ZQ40 Spritzblasformmaschine (Europäisch)

Die Spritzblasformmaschine ZQ40 zeichnet sich durch ihre authentische, vollständig europäische Konstruktion aus, die für überragende Stabilität sorgt und sie von herkömmlichen Spritzblasformmaschinen auf dem Markt abhebt. Ihre Dämpfungskraft wurde im Vergleich zu Konkurrenzprodukten um 20%-30% erhöht, wodurch Betriebsschwingungen effektiv unterdrückt werden und präzise, ​​wiederholbare Formzyklen ermöglicht werden. Ausgestattet mit einem standardmäßigen Servo-Rotationssystem, bietet die ZQ40 ein optimiertes mechanisches Layout und einen problemlosen täglichen Betrieb. Die exklusive Druckschließkonstruktion stellt ein revolutionäres Designkonzept dar: Der Boosterzylinder ist vollständig vom Öffnungs- und Schließzyklus der Form ausgeschlossen, wodurch der Energieverbrauch im Vergleich zu ähnlichen IBM-Spritzblasformmaschinen um 10%-20% gesenkt wird. Diese Kombination aus struktureller Steifigkeit, Servo-Effizienz und intelligentem Energiemanagement macht die ZQ40 zu einer der besten Spritzblasformmaschinen für mittlere Produktionslinien zur Herstellung von Flaschen von 10 ml bis 1000 ml.

Die ZQ40, eine einstufige Spritzblasformmaschine, wurde für vielseitige industrielle Anwendungen entwickelt und liefert makellose Ergebnisse in den Bereichen Getränke-, Pharma-, Kosmetik-, Chemie-, Babyflaschen- und Körperpflegeverpackungen. Durch den einstufigen Prozess, der Spritzgießen, Blasformen und Entformen in einem kontinuierlichen Zyklus vereint, entfällt die Handhabung von Vorformlingen, das Kontaminationsrisiko wird minimiert und Flaschen mit gleichmäßiger Wandstärke, ohne Gratbildung und mit nahezu null Ausschuss produziert. Ob Sie eine zuverlässige Spritzblasformmaschine für PET, eine präzise Lösung für hochtransparente PS-Behälter oder eine robuste Maschine für HDPE-Chemikalienflaschen suchen – die ZQ40 ist eine bewährte Maschine, entwickelt von Mexico Ever-Power ISBM Machinery Co., Ltd., einem weltweit anerkannten Hersteller von Spritzblasformmaschinen mit jahrzehntelanger Erfahrung im Maschinenbau.

Ungefähres Volumen	10 ml	30 ml	60 ml	100 ml	250 ml	500 ml	1000 ml
Max. Kavitation	9	8	6	4	3	2	1

Wichtigste technische Parameter

Artikel	Einheit	ZQ40
Einspritzsystem
Schraubendurchmesser	mm	40/45
Schraube L/D	%	22:1
Einspritzgewicht!	G	190/260
Heizleistung	KW	7.5
Anzahl der Laufzonen		3+N
Injektionsschlag	mm	120
Spannsystem
Schließkraft der Einspritzung	KN	400
Öffnungshub für die Injektion	mm	165
C Lampenkraft des Blasvorgangs	KN	60
Eröffnungsschlag zum Blasen	mm	140
Hubhöhe des Drehtisches	mm	70
Schimmel
Maximale Plattengröße (L x B)	mm	480x340
Formdicke	mm	180
Durchmesser der Flasche	mm	120
Flaschenhöhe	mm	220
Geeignete Flaschenhöhe	mm	1-1500
Streifenstrich	mm	220
Hydrauliksystem
Hydraulischer Druck	Karte	14
Motorleistung	KW	11
Trockengang	S	3.5
Gesamtleistung	KW	20
Betriebsleistung	%	52-70
Andere
Mindestdruck der Druckluft	MPa	0.7- 1.2
Druckluftkapazität	m³/min	0.7
Wasserdurchfluss	M³/h	3.5
Kühlwasserdruck	MPa	0.3-0.4
Abmessungen (Länge x Breite x Höhe)	M	3,5 x 1,3 x 1,7
Nettogewicht	Tonne	3.8

Merkmale der ZQ40 Spritzblasformmaschine

1. Vollständige strukturelle Steifigkeit nach europäischem Vorbild
Die ZQ40 basiert auf einem originalen, vollständig europäischen Rahmen, der eine deutlich höhere strukturelle Integrität bietet als herkömmliche Spritzblasformmaschinen für den asiatischen Markt. Der robuste Sockel und die präzisionsgefertigten Platten verhindern ein Durchbiegen unter Last, während das verbesserte Dämpfungssystem Vibrationen effektiver absorbiert als vergleichbare Produkte. Dies führt direkt zu engeren Teiletoleranzen, längerer Werkzeugstandzeit und gleichbleibender Kavitätenqualität bei Mehrkavitäten-Produktionsläufen. Für Hersteller, die bisher Aoki-Spritzblasformmaschinen als Ersatz eingesetzt haben und ein Upgrade auf europäische Architektur anstreben, stellt die ZQ40 einen bedeutenden Fortschritt in puncto Verarbeitungsqualität und Langzeitstabilität dar.

2. Standard-Servorotationssystem
Die ZQ40 ist serienmäßig mit einem servogesteuerten Drehtischsystem ausgestattet, das die Einspritz-, Blas- und Ausziehstationen mit außergewöhnlicher Wiederholgenauigkeit und geringem Energieverbrauch synchronisiert. Im Gegensatz zu den rein hydraulischen Drehantrieben vieler älterer oder kostengünstigerer Spritzblasformmaschinen ermöglicht die Servorotation eine präzise Winkelpositionierung Zyklus für Zyklus und minimiert so Ausrichtungsfehler zwischen den Stationen. Die vereinfachte mechanische Konstruktion reduziert zudem den Wartungsaufwand und macht diese einstufige Spritzstreckblasformmaschine leicht wartungsfreundlich für hauseigene Techniker. Die Anlaufzeiten sind kürzer, die Umrüstungen reibungsloser und die Bedienung insgesamt reaktionsschnell und intuitiv – für Maschinenbediener aller Erfahrungsstufen.

3. Einzigartige druckbeaufschlagte Klemmkonstruktion
Eines der technisch herausragendsten Merkmale dieser Spritzblasformmaschine ist ihre patentierte Druckschließkonstruktion. Der Boosterzylinder ist vollständig vom Öffnungs- und Schließvorgang der Form entkoppelt und greift erst im finalen Schließmoment ein, anstatt bei jeder Bewegung mitzulaufen. Diese innovative Konstruktion senkt den Energieverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Modellen um 101 bis 201 Tonnen und reduziert gleichzeitig die thermische Belastung der Hydraulikkomponenten sowie die Wartungsintervalle von Dichtungen und Ventilen. Bei einem Produktionsvolumen von 16 bis 24 Stunden täglich führen diese Einsparungen zu einer deutlichen Senkung der Stromkosten und der ungeplanten Ausfallzeiten. Damit ist die ZQ40 eine kosteneffiziente Wahl unter den Spritzblasformmaschinenanbietern weltweit.

4. Einstufiger Produktionsprozess ohne Ausschuss
Der integrierte Ein-Schritt-Prozess der ZQ40 ermöglicht das Einspritzen, Blasformen und Auswerfen in drei simultanen Stationen auf einem einzigen Drehtisch ohne Zwischenhandhabung. Es entstehen keine Angüsse, die entfernt werden müssen, kein Grat, der recycelt werden muss, und keine Schnittfehler am Flaschenboden. Dieser Vorteil der Spritzblasformmaschine führt zu einer effektiven Ausschussrate von 0,1 µT, verglichen mit den 201–401 µT Materialabfall, die bei Extrusionsblasformanlagen üblich sind. Die Materialausbeute wird maximiert und der Aufwand für die nachgelagerte Qualitätskontrolle reduziert. Bei Kunststoffen wie HDPE, PP, hochtransparentem PS und PET steigert die Abfallfreiheit die Wirtschaftlichkeit jeder Produktionscharge.

5. Breite Material- und Behälterkompatibilität
Das Spritzgießsystem ZQ40 verarbeitet eine breite Palette thermoplastischer Kunststoffe, darunter HDPE, LDPE, PP, PS (auch in Milchsäurebakterien-Qualität), hochtransparentes PS, ABS, EVA, PCTG und umweltfreundliche, auf Maisbasis hergestellte Materialien. Der Schneckendurchmesser von 40/45 mm und das L/D-Verhältnis von 22:1 gewährleisten die erforderliche Plastifizierungskapazität und Verweilzeitverteilung für die saubere Verarbeitung jedes Kunststoffs. Behältervolumina von 1 ml bis 1500 ml sind mit einer einzigen Maschinenplattform realisierbar. Dank dieser breiten Kompatibilität ist die ZQ40 eine vielseitige, kundenspezifische Spritzblasformmaschine, die sich für die Herstellung von pharmazeutischen Ampullen, Kosmetiktiegeln, Milchflaschen und Haushaltschemikalienbehältern eignet, ohne dass für jede Anwendung eine separate Maschine benötigt wird.

6. Kompakte Stellfläche und Umweltstabilität
Mit Abmessungen von nur 3,5 x 1,3 x 1,7 Metern und einem Gewicht von 3,8 Tonnen benötigt die ZQ40 deutlich weniger Stellfläche als Extrusionsblasformanlagen vergleichbarer Kapazität inklusive ihrer Zusatzausrüstung. Dank ihrer autarken Bauweise sind weder ein externer Vorformkopf noch ein Entnahmeroboter oder ein Granulator erforderlich. Darüber hinaus ist das Spritzblasformverfahren im Vergleich zu Extrusionsverfahren deutlich unempfindlicher gegenüber Schwankungen der Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit. Dadurch reduziert sich die Häufigkeit von Prozessanpassungen bei saisonalen Übergängen oder in Anlagen ohne Klimatisierung. Diese Produktionsstabilität ist ein entscheidender Vorteil für Hersteller in Entwicklungsländern oder in Anlagen mit variablen Umgebungsbedingungen und macht die ZQ40 zu einer der zuverlässigsten und bedienerfreundlichsten Spritzblasformmaschinen ihrer Klasse.

Funktionsprinzip

Die ZQ40 arbeitet mit einer bewährten Drei-Stationen-Drehplattform, die Einspritzen, Blasen und Strippen in einem kontinuierlichen Zyklus integriert. Alle drei Vorgänge werden gleichzeitig an separaten Stationen ausgeführt, wodurch ein maximaler Durchsatz ohne Leerlaufzeiten zwischen den Schritten erreicht wird.

1. Vorformlingsinjektion (Injektionsstation)
In der ersten Station wird das im Zylinder plastifizierte thermoplastische Harz unter kontrolliertem Druck in den Formhohlraum eingespritzt und fließt um den Kernstab herum, um einen präzisen Vorformling zu formen. Die Geometrie des Flaschenhalses, einschließlich des Gewindeprofils, wird in diesem Stadium exakt nach Maßvorgaben geformt, da der Hals nicht nachgeformt oder beschnitten wird. Dies ist einer der grundlegenden Unterschiede, der das Spritzblasformverfahren hinsichtlich der Halsgenauigkeit gegenüber Extrusionsblasformverfahren überlegen macht, die auf dem Abschneiden basieren und dadurch Schwankungen in der Gewindesteigung und der Ebenheit der Dichtfläche verursachen.

Das Spritzgießwerkzeug der ZQ40 verwendet 4Cr13-Edelstahl oder importierten hochfesten S136-Legierungsstahl für die Kavitäten- und Halseinsätze. Dies sorgt für eine polierte Oberfläche und verleiht den Vorformlingen einen exzellenten Glanz. Das Heißkanalsystem ist thermisch ausbalanciert, um eine gleichbleibende Grammzahl in allen Kavitäten pro Schuss zu gewährleisten und Gewichts- und Wandstärkenabweichungen bereits ab der ersten Station zu minimieren. Nach Abschluss des Einspritzvorgangs und der ersten Abkühlung öffnet sich das Werkzeug. Die Kernstangen mit den sicher an ihren Spitzen gehaltenen Vorformlingen drehen sich um 120 Grad zur Blasformstation, während gleichzeitig ein neuer Spritzzyklus an Station 1 beginnt. Die kontinuierliche Überlappung der Zyklen aller drei Stationen ist der Hauptgrund für die kurze Trockenzykluszeit von 3,5 Sekunden und die herausragende Ausbringungsmenge pro Stunde der ZQ40 – insbesondere angesichts ihrer Stellfläche und ihres geringen Stromverbrauchs. Das Druckschließsystem an dieser Station liefert eine Schließkraft von 400 kN und hält die Spritzgussform gegen den Kavitätsdruck geschlossen, ohne während der Öffnungs-/Schließphase auf den Boosterzylinder angewiesen zu sein. Dies ist die energiesparende Innovation, die das Herzstück der Konstruktion dieser IBM-Spritzblasformmaschine bildet.

2. Blasformen (Blasstation)
Nach dem Positionieren des Drehtisches gelangen die mit Vorformlingen bestückten Kernstäbe zur Blasformstation. Dort schließt sich die Blasform mit einer Schließkraft von 60 kN um den noch warmen Vorformling. Druckluft wird mit einem Druck von 0,7 bis 1,2 MPa durch die zentrale Bohrung des Kernstabs eingeleitet und bläst den erweichten Vorformling nach außen, bis er sich exakt an die Innenfläche des Blasformhohlraums anpasst. Da der Vorformling seine Wärme aus der Einspritzphase behält und bereits exakt ausgerichtet auf dem Kernstab fixiert ist, entstehen keine Positionierungsfehler und kein Temperaturverlust durch die Handhabung. Dies ist der entscheidende Vorteil dieses einstufigen Spritzblasformverfahrens gegenüber zweistufigen Alternativen mit Wiedererwärmen, Strecken und Blasen.

Der Luftdruck wird für eine kontrollierte Verweilzeit aufrechterhalten, damit die Flaschenwände an der Formoberfläche abkühlen und ihre endgültige Form stabilisieren können. Der Blasformhohlraum bestimmt die äußere Geometrie der fertigen Flasche. Da hier kein Schneiden oder Entfernen von Graten erfolgt, ist die Bodenwölbung der Flasche hervorragend und strukturell stabil, ohne die Schwächung, die beim Extrusionsblasformen durch das Abschnüren der Trennlinie auftritt. Die Wandstärkenverteilung wird ausschließlich durch die in Station 1 entworfene Vorformlingsgeometrie bestimmt, was zu gleichmäßigen Wänden mit einer Gewichtsabweichung von ca. 11 µT pro Flasche führt, verglichen mit der typischerweise bei Extrusionsblasformprodukten beobachteten Wandstärkenabweichung von 101–201 µT.

Bei dieser Spritzblasformmaschine ist standardmäßig Edelstahl 4Cr13 als Material für die Blasform verfügbar. Optional ist eine Magnesium-Aluminium-Legierung erhältlich, die bei Konfigurationen mit hoher Kavitätenzahl eine verbesserte Kühlleistung und ein reduziertes Formgewicht ermöglicht. Nach Abschluss der Kühlung und Entlüftung öffnet sich die Blasform. Der Drehtisch fährt in Position, um die fertigen Flaschen zur Abstreifstation zu transportieren, während die Blasstation gleichzeitig eine neue Charge Vorformlinge von der Spritzstation aufnimmt.

3. Entkernung (Auswurfstation)
An der dritten und letzten Station werden die fertigen Flaschen automatisch vom Abstreifmechanismus von den Kaltkernstangen ausgeworfen. Der Abstreifhub der ZQ40 beträgt 220 mm und bietet somit ausreichend Freiraum, um Flaschen unterschiedlicher Höhe sauber und ohne Kontakt mit benachbarten Komponenten abzugeben. Die ausgeworfenen Flaschen fallen auf ein Förderband oder eine Auffangrinne zur Weiterverarbeitung, z. B. Dichtheitsprüfung, Sichtprüfung, Etikettierung, Abfüllung und Verpackung. Im Normalbetrieb ist kein manueller Entladevorgang erforderlich, wodurch ein vollautomatisierter, unbeaufsichtigter Betrieb über längere Schichten möglich ist.

Der entscheidende Produktivitätsvorteil des simultanen Drei-Stationen-Zyklus liegt darin, dass Einspritzen an Station 1, Blasformen an Station 2 und Abziehen an Station 3 exakt gleichzeitig erfolgen. Die Maschine steht zwischen den Stationen nie still; jede Umdrehung des Tisches produziert einen kompletten Satz fertiger Flaschen. Dieses Prinzip des parallelen Betriebs unterscheidet eine echte Spritzblasformmaschine von sequenziellen Alternativen und ist der Grund dafür, dass selbst eine kompakte ZQ40 mit ihrem Gewicht von 3,8 Tonnen Produktionsleistungen erzielt, die mit deutlich größeren und teureren Maschinen vergleichbar sind.

Anwendungsgebiete

1. Getränkeflaschen
Die ZQ40 wird häufig zur Herstellung von Flaschen für Milchprodukte, Milchsäurebakteriengetränke, Säfte und Wasser aus PS, PP und HDPE eingesetzt. Dank der Möglichkeit, bis zu neun Kavitäten für 10-ml-Behälter und bis zu drei Kavitäten für 250-ml-Behälter zu realisieren, sind hohe Produktionsvolumina möglich, die den Anforderungen der Lieferkette für schnelllebige Konsumgüter gerecht werden. Die gleichmäßige Wandstärke gewährleistet eine zuverlässige Stapelbarkeit der Flaschen im Einzelhandel und in der Logistik.

2. Chemikalienflaschen
HDPE-Chemikalienflaschen für Agrochemikalien, Reinigungsmittel, Schmierstoffe und Kfz-Flüssigkeiten sind ein Haupteinsatzgebiet des ZQ40. Das robuste Spritzblasformverfahren erzeugt dicke, gleichmäßige Wände, die chemikalienbeständig sind und Transportbelastungen standhalten. Der präzise geformte Flaschenhals und das Dichtungsgewinde 100% gewährleisten einen zuverlässigen Verschluss, der für die sichere Aufbewahrung gefährlicher Flüssigkeiten und die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften im globalen Markt für Chemikalienverpackungen unerlässlich ist.

3. Kosmetikflaschen
Die Kosmetikindustrie verlangt nach außergewöhnlicher Oberflächengüte, präzisen Halsabmessungen für die Pumpenmontage und höchster ästhetischer Klarheit. Die ZQ40 erfüllt all diese Anforderungen dank ihrer polierten Spritzgussformen aus S136-Stahl, der kontrollierten Vorformgeometrie und des gratfreien Blasformverfahrens. Parfümflakonböden, Tonerflaschen, Lotionspender und Serumfläschchen aus PCTG, ABS und hochtransparentem PS werden mit der optischen Klarheit und Maßgenauigkeit gefertigt, die Luxuskosmetikmarken weltweit von ihren Verpackungslieferanten erwarten.

4. Pharmazeutische Flaschen
Pharmazeutische Verpackungen erfordern höchste Ansprüche an Maßgenauigkeit, Materialreinheit und Kontaminationskontrolle. Das ZQ40 erfüllt diese Anforderungen durch sein geschlossenes Blasformverfahren, das jegliches Nachbearbeiten und jeglichen Sekundärkontakt überflüssig macht. HDPE-Tablettenflaschen, PP-Sirupflaschen, Augentropfenfläschchen und Tropfflaschen werden mit ISO-konformer Hals- und Gewindegenauigkeit gefertigt und erfüllen die strengen Spezifikationen der Arzneibuchstandards für Verpackungen in regulierten Märkten in Europa, Nordamerika und Asien.

5. Babyflaschen
Babyflaschen zählen aufgrund der gesetzlichen Bestimmungen für den Lebensmittelkontakt, der Transparenzstandards und der Notwendigkeit perfekt glatter Innenflächen zu den anspruchsvollsten Anwendungsbereichen. Die ZQ40 produziert PP- und PCTG-Babyflaschen mit makellosen Innenflächen, die Bakterienansammlungen verhindern, präzise geformten Flaschenhälsen, die Silikon-Saugerkappen lückenlos fixieren, und einer gleichmäßigen Wandstärkenverteilung, die sicherstellt, dass die Flasche wiederholten Sterilisationszyklen ohne Verformung oder Spannungsaufhellung standhält.

6. Flaschen mit Handwäsche
Die ZQ40 eignet sich hervorragend für die Herstellung von Dosierbehältern für Körperpflegeprodukte wie Handseife, Shampoo, Spülung und Duschgel – ein Anwendungsgebiet mit hohem Produktionsvolumen und hohem Kostendruck. Die Kombination aus bis zu drei Kavitäten für 250-ml- und zwei Kavitäten für 500-ml-Behälter, abfallfreier Produktion und einem schnellen Trocknungszyklus von nur 3,5 Sekunden ermöglicht wettbewerbsfähige Stückkosten auch bei großen Stückzahlen. HDPE- und PP-Harze werden auf dieser Maschine sauber verarbeitet, wodurch Pumphalsflaschen und Klappdeckelbehälter mit gleichmäßigem Gewindeeingriff und ansprechender Oberflächenbeschaffenheit entstehen.

Pharmaflaschen	Tägliche Chemikalienflaschen
Kosmetikflaschen	Pipettenflaschen

Komponenten der Spritzblasformmaschine ZQ40

1	Vorratszubereitungs-/Injektionsgerät	2	Hot Runner
3	Kernstange	4	Flaschenvorformling
5	Spritzgussform	6	Einspritzstation
7	Blasstation	8	Blasform
9	Striptease-Station

1. Zubereitung der Stammlösung / Injektionsgerät
Die Materialaufbereitungs- und Einspritzvorrichtung bildet das Herzstück des Plastifizierungssystems ZQ40. Die 40/45 mm durchmessende Schnecke mit einem L/D-Verhältnis von 22:1 schmilzt, homogenisiert und dosiert das thermoplastische Harz mit präziser Temperaturregelung in den 3+N Heizzonen des Zylinders. Der Einspritzhub von 120 mm und das Einspritzgewicht von 190 g bis 260 g decken den für die Mehrkavitäten-Preform-Produktion erforderlichen Bereich ab. Die Heizleistung von 7,5 kW gewährleistet eine stabile Schmelztemperatur auch bei Materialchargenwechseln und somit gleichbleibendes Preform-Gewicht und gleichbleibende Viskosität bei jedem Schuss.

2. Heißkanalsystem
Das Heißkanalsystem der ZQ40 ist thermisch ausbalanciert, um die Schmelze gleichmäßig auf alle Kavitäten gleichzeitig zu verteilen. Dadurch werden Gewichtsschwankungen und Wandstärkenabweichungen über alle Kavitäten hinweg minimiert. Die optimierte Kanalgeometrie hält Scherkräfte und Druckverluste gering, schützt scherempfindliche Harze und erhält die optische Klarheit in transparenten Behältern. Die unabhängige Zonensteuerung im Heißkanalverteiler ermöglicht die Feinabstimmung der Düsentemperaturen. So kann der Bediener geringfügige Ungleichgewichte zwischen den Kavitäten ausgleichen und eine gleichbleibende Vorformlingsqualität während der gesamten Produktionsschicht gewährleisten.

3. Kernstab
Die Kernstäbe werden präzisionsgefertigt aus Speziallegierungsstahl. Dank einer patentierten Konstruktion ermöglichen sie eine schnelle Kühlung, eine präzise Luftzufuhr für die Blasphase und ein reibungsloses Ablösen der Vorformlinge an der Abstreifstation. Die Geometrie der internen Luftkanäle sorgt dafür, dass die Blasluft die Vorformlingspitze schnell erreicht und sich gleichmäßig über die gesamte Flascheninnenfläche verteilt. Dies ist entscheidend für eine gleichmäßige Wandstärke bei Behältern mit engem Hals. Die Kernstäbe sind für schnelle Formzyklen mit exzellentem Wärmemanagement ausgelegt und gewährleisten Dimensionsstabilität über Millionen von Zyklen ohne verschleißbedingte Durchmesseränderungen, die die Dichtigkeit des Flaschenhalses beeinträchtigen würden.

4. Flaschenvorformling (Parison)
Die Flaschenvorform wird an Station 1 geformt und dient als Zwischenform, die die gesamte Hals- und Gewindegeometrie vom Spritzgießprozess in die Blasformstation überträgt. Da die Vorform vom Spritzgießprozess bis zum Blasvorgang auf dem Kernstab verbleibt, wird ihre Ausrichtung präzise gesteuert und ihre Restwärme optimal für das Strecken und Aufblasen verteilt. Die Vorform ist für jedes Produkt so ausgelegt, dass die gewünschte Wandstärkenverteilung in der fertigen Flasche ohne separaten Temperaturkonditionierungsschritt erreicht wird. Spritzblasformmaschine Verfahren aus zweistufigen Spritzstreckblasalternativen.

5. Spritzguss
Das Spritzgießwerkzeug der ZQ40 verfügt über eine aktivitätsoptimierte Kavitäten- und Halsblockkonfiguration, die einen einfachen Wechsel der Rohlings- und Halseinsatzgrößen ohne kompletten Werkzeugaustausch ermöglicht. Kavität und Hals bestehen standardmäßig aus 4Cr13-Edelstahl; für erhöhte Anforderungen an die Lebensdauer ist importierter hochfester S136-Legierungsstahl erhältlich. Die präzise Wasserkreislaufführung im Werkzeugkörper sorgt für eine schnelle und gleichmäßige Kühlung des Vorformlings, verkürzt die Zykluszeit und verbessert die Wiederholgenauigkeit. Die maximale Aufspannplatte von 480 x 340 mm ermöglicht die Verwendung von Mehrkavitätenwerkzeugen für alle Behältergrößen der ZQ40-Produktionsreihe.

6. Einspritzstation
Die Einspritzstation dient der Dosierung und Einspritzung des plastifizierten Harzes in das geschlossene Spritzgießwerkzeug unter kontrolliertem Druck und kontrollierter Geschwindigkeit. Die 400 kN Schließkraft der ZQ40 hält das Werkzeug während der gesamten Füll- und Nachdruckphase sicher gegen den Kavitätsdruck verschlossen. Die druckbeaufschlagte Schließkonstruktion gewährleistet, dass der Boosterzylinder erst in der Endposition aktiviert wird, nicht während des Öffnens oder Schließens des Werkzeugs. Dies reduziert den Zyklusenergieaufwand und verlängert die Wartungsintervalle von Holmstange und Schließkomponenten im Vergleich zu herkömmlichen Kniehebel- oder vollhydraulischen Konstruktionen deutlich.

7. Blasstation
Die Blasstation wendet eine Schließkraft von 60 kN an, um die Blasform um den mit Vorformling bestückten Kernstab zu schließen. Anschließend wird Druckluft durch den Kernstab geleitet, um den Vorformling gegen die Wände des Blasformhohlraums zu pressen. Der Öffnungshub von 140 mm für den Blasvorgang gewährleistet ausreichend Freiraum für die reibungslose Positionierung des Drehtisches. Die Blasstation arbeitet parallel zur Spritzgieß- und Entformungsstation, sodass die Produktionsleistung nicht durch die Blaszykluszeit als alleinigen Engpass begrenzt wird. Kühlwasser zirkuliert kontinuierlich durch die Blasform, um die Flaschenverfestigung zu beschleunigen und ein schnelles Öffnen der Form nach der Luftverweilphase zu ermöglichen.

8. Blasformen
Die Blasform bestimmt die endgültige äußere Form, Oberflächenstruktur und geometrischen Merkmale der fertigen Flasche. Für die ZQ40 werden die Blasformkörper standardmäßig aus 4Cr13-Edelstahl gefertigt. Optional ist eine Magnesium-Aluminium-Legierung für verbesserte Kühlleistung und geringeres Gewicht bei Werkzeugen mit hoher Kavitätenzahl erhältlich. Die Trennlinie der Form ist so konstruiert, dass eventuelle Rückstände an einer unkritischen Stelle der Flaschenaußenseite liegen. Da beim Spritzblasformen kein Vorformling abgeklemmt wird, sind Flaschenboden und -körper frei von der strukturellen Schwächung, die für extrusionsblasgeformte Behälter charakteristisch ist. Dies führt zu einer verbesserten Fallfestigkeit und Belastbarkeit von oben.

9. Strippingstation
In der Entformungsstation werden die fertigen Flaschen von den Kernstäben getrennt und der nachfolgenden Produktionslinie zugeführt. Der Entformungshub der ZQ40 beträgt 220 mm und ist auf eine maximale Flaschenhöhe von 220 mm ausgelegt, wobei ausreichend Spielraum für einen sauberen Auswurf vorhanden ist. Die Entformungsplatte bzw. der Stiftmechanismus wirkt gleichmäßig auf alle Kavitäten gleichzeitig, um ein Kippen oder Verklemmen einzelner Flaschen beim Auswerfen zu verhindern. Die Flaschen verlassen die Entformungsstation gratfrei, ohne Abfall und müssen nicht nachbearbeitet werden. Sie gelangen direkt zur Dichtigkeitsprüfung, Sichtprüfung, Abfüllung oder Verpackung auf dem nachgelagerten Förderband.

Spritzblasverfahren vs. Extrusionsblasverfahren

1. Gewichtskonstanz
Das Spritzblasformen erreicht eine Gewichtstoleranz von ca. 11 TP³T von Flasche zu Flasche, während beim Extrusionsblasformen typischerweise eine Toleranz von 31 TP³T oder mehr auftritt. Bei Verpackungen für Pharmazeutika und Lebensmittel, wo das Behältergewicht ein kritischer Qualitätskontrollpunkt ist, bietet die geringere Toleranz des Spritzblasformverfahrens einen deutlichen Vorteil hinsichtlich Konformität und Qualität, wodurch Nacharbeit und Ausschussquoten in Abfüllanlagen reduziert werden.

2. Gleichmäßigkeit der Wandstärke
Spritzblasgeformte Flaschen weisen eine gleichmäßige Wandstärke im gesamten Korpus und Boden auf, da die Geometrie des Vorformlings die Materialverteilung vor dem Blasvorgang steuert. Extrusionsblasgeformte Behälter hingegen weisen Wandstärkenschwankungen auf, da die Aufblähung des Vorformlings zu unkontrollierter Dehnung führt. Dünne Stellen in den Wänden extrusionsblasgeformter Behälter verringern deren Stabilität und können unter Stapelbelastung oder während des Transports zu Beschädigungen führen.

3. Präzision bei Hals und Gewinde
Beim Spritzblasformen entsteht keine Blindöffnung, da der Flaschenhals durch Einspritzen in die geschlossene Form vollständig geformt wird. Extrusionsblasformen hingegen erfordert einen Schnitt am Vorformling, wodurch eine Naht am Flaschenboden entsteht und die Struktur unter Umständen geschwächt wird. Das spritzblasgeformte Halsgewinde entspricht maßlich der Spritzgussform und gewährleistet so einen sicheren Verschluss des Typs 100% ohne die beim Extrusionsblasformen übliche Nachbearbeitungstoleranz.

4. Basiskonvexität und strukturelle Integrität
Der Boden von spritzblasgeformten Flaschen weist eine ausgezeichnete Wölbung auf, da keine Trennnaht vorhanden ist. Extrusionsblasgeformte Flaschenböden werden durch die Trennnaht geschwächt, was zu einer geringeren Bodenwölbung und einer schlechteren Fallfestigkeit führt. Dieser strukturelle Unterschied ist besonders wichtig für Behälter für kohlensäurehaltige Getränke, Laborprobenflaschen und alle Anwendungen, bei denen die Flasche unter Innendruck oder Druckbelastung einen stabilen Boden beibehalten muss.

5. Materialausbeute und Abfall
Das Spritzblasformverfahren erzeugt weder Grat noch Verschnitt. Jedes Gramm Harz, das in die Maschine eingeführt wird, verlässt sie als fertige Flasche. Beim Extrusionsblasformen hingegen entstehen 20%-40%-Grat und Restmaterial, das granuliert, nachgetrocknet und wiederaufbereitet werden muss. Dies birgt Qualitätsrisiken durch Verunreinigungen im Mahlgut und verursacht zusätzliche Kosten für Granulieranlagen. Über einen mehrjährigen Produktionszeitraum hinweg führt der Vorteil der abfallfreien Produktion dieser Spritzblasformmaschine zu erheblichen Materialkosteneinsparungen und einer Reduzierung der Umweltbelastung.

6. Empfindlichkeit gegenüber der Produktionsumgebung
Das Spritzblasformen ist im Vergleich zum Extrusionsblasformen weniger empfindlich gegenüber Schwankungen der Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit, da der Prozess auf kontrollierten Werkzeugtemperaturen und nicht auf der Verweilzeit des Vorformlings und der Durchhangdynamik basiert. Bediener von Extrusionsblasformanlagen müssen häufig die Vorformlingsprogrammierung, die Werkzeugtemperaturen und die Kühlparameter anpassen, wenn sich die Produktionsumgebung saisonal ändert. Die ZQ40 gewährleistet eine gleichbleibende Ausgabequalität ohne häufige Bedienereingriffe über einen breiteren Bereich von Umgebungsbedingungen hinweg und reduziert so Produktabweichungen und die Ermüdung der Bediener bei langen Schichten.

NEIN.	Einspritzblasen	Extrusionsblasen
1	Das Gewicht der Flasche ändert sich um etwa 11 TP3T	Das Gewicht der Flasche ändert sich um etwa 31 TP3T
2	Gleichmäßige Wandstärke	Die Wandstärke variiert um 10-20%
3	Keine leere Öffnung	Es hat eine abgeschnittene Öffnung und verringert die Stabilität des Flaschenbodens.
4	Der Flaschenboden ist stark konvex.	Ungünstige Wölbung am Flaschenboden
5	Der Produktionsprozess erzeugt keinen Abfall.	20-40% Schrott
6	Produkte mit sehr geringer Wandstärke können nicht hergestellt werden	Die Wandstärke kann mithilfe des Reglers eingestellt werden.
7	Die Produktion reagiert nicht empfindlich auf Veränderungen der Umwelt.	Weitere Anpassungen sind nötig, um die Normalität aufrechtzuerhalten.
8	Große Anzahl an Hohlräumen, hohe Ausbeute, flache Mundöffnung	weniger Hohlräume, geringe Leistung, ungleichmäßiger Flaschenhals
9	Die Form hat eine lange Lebensdauer und eignet sich daher für die Langzeitproduktion.	Die Lebensdauer der Form ist kurz, daher geeignet für die kurzfristige Produktion. Der Preis ist niedrig.
10	Kompaktes System, geringer Platzbedarf	Mehr Hilfstruppen, mehr Land
11	Ovale Produkte sind schwieriger zu formen.	Leichter zu bilden

Häufige Fehlerbehebung

1. Uneinheitliches Flaschengewicht (Gewichtsabweichung in Gramm)
Weicht das Flaschengewicht außerhalb des erwarteten Bereichs von 1% ab, sind die wahrscheinlichsten Ursachen Materialinstabilität, Schneckenverschleiß oder Temperaturungleichgewichte im Heißkanal. Prüfen Sie zunächst, ob der Trichtertrockner den korrekten Harzfeuchtegehalt aufrechterhält und keine Brückenbildung im Einzugsbereich vorliegt. Kontrollieren Sie anschließend alle Zylinderzonentemperaturen und stellen Sie sicher, dass sie der validierten Prozessrezeptur entsprechen. Bei anhaltenden Abweichungen prüfen Sie die Thermoelemente und Heizelemente des Heißkanals auf Abweichungen oder Defekte. Verschleiß an Schnecke und Zylinder kann zu ungleichmäßigem Gegendruck führen. Messen Sie daher das Schussgewicht mit einer Feinwaage über mehrere Zyklen hinweg und korrelieren Sie es mit den einzelnen Kavitäten, um festzustellen, ob der Fehler im Einspritzsystem oder in einzelnen Heißkanaldüsen liegt.

2. Kurzschuss- oder unvollständige Vorformlingsbildung
Unvollständige Vorformlingsfüllung an der Einspritzstation ist typischerweise auf unzureichenden Einspritzdruck, ungenügende Schmelztemperatur, eine verstopfte Düsenspitze oder übermäßige Kühlung zurückzuführen, die zu vorzeitigem Erstarren des Angusses führt. Prüfen Sie, ob die Zylindertemperaturen im spezifizierten Bereich für das verarbeitete Harz liegen und das Einspritzgeschwindigkeitsprofil nicht zu konservativ ist. Untersuchen Sie die Heißkanaldüse auf Anzeichen von Materialverschlechterung oder Verstopfungen durch Fremdpartikel, indem Sie die Düsenspitze demontieren und reinigen. Tritt das Problem nur in bestimmten Kavitäten auf, ist möglicherweise die zugehörige Heißkanalzonenheizung oder das Thermoelement defekt. Erhöhen Sie den Einspritzdruck schrittweise und beobachten Sie, ob sich die Vorformlingsfüllung verbessert, bevor Sie größere Parameteränderungen vornehmen.

3. Ungleichmäßige Wandstärke der Flasche
Ungleichmäßige Wandstärken bei Flaschen, die mit dieser Spritzblasformmaschine hergestellt wurden, entstehen üblicherweise durch ungleichmäßige Wandstärken der Vorformlinge. Diese werden durch ein Ungleichgewicht im Heißkanal oder durch eine Exzentrizität zwischen Kernstab und Blasformkavität verursacht. Messen Sie die Wandstärke der Vorformlinge vor dem Blasvorgang, um festzustellen, ob der Fehler in der Einspritzphase liegt. Sind die Vorformlinge gleichmäßig, weisen die Flaschen jedoch Wandstärkenunterschiede auf, überprüfen Sie die Konzentrizität des Kernstabs relativ zur Blasformkavität, die Indexiergenauigkeit des Drehtisches und stellen Sie sicher, dass Blasluftdruck und Verweilzeit korrekt eingestellt sind. Auch die Kühlwasserdurchflussrate und -gleichmäßigkeit im Blasformwerkzeug sollten überprüft werden, da lokale Überhitzungen in der Form eine vollständige Konsolidierung der Wand in diesen Bereichen verhindern können.

4. Flaschenhalsabmessung außerhalb der Toleranz
Gewindeabmessungen außerhalb der Toleranz deuten typischerweise auf Verschleiß der Halseinsätze im Spritzgießwerkzeug, eine falsche Kühlwassertemperatur im Werkzeug oder unzureichenden Nachdruck hin. Da die Halsgeometrie vollständig durch das Spritzgießwerkzeug vorgegeben ist, sollte die Fehlersuche an der Spritzstation beginnen. Messen Sie die Temperaturdifferenz zwischen Ein- und Auslass des Kühlwassers im Spritzgießwerkzeug, um einen ausreichenden Durchfluss sicherzustellen. Sind die Halsabmessungen durchgehend zu groß oder zu klein, prüfen Sie die Werkzeugkomponenten auf Verschleiß, insbesondere am Halsring und auf Gewinderisse. Verwenden Sie hierfür Lehren und vergleichen Sie die Abmessungen mit den Maßen der Originalzeichnung. Der Austausch verschlissener Halseinsätze stellt die Maßgenauigkeit wieder her, ohne dass ein kompletter Werkzeugaustausch erforderlich ist. Dies stellt eine kostengünstige Wartungsmethode für die Serienfertigung dar.

5. Flaschen werden an der Entnahmestation nicht freigegeben
Schwierigkeiten beim Entformen der Flaschen an der Entformungsstation werden typischerweise durch unzureichende Kühlung der Blasform oder des Kernstabs, zu starke Hinterschneidungen im Flaschendesign im Verhältnis zum Entformungswinkel oder verschlissene Entformungskomponenten verursacht. Prüfen Sie, ob die Kühlwassertemperatur und der Durchfluss im Blasform- und Kernstabkreislauf den Prozessvorgaben entsprechen und ob keine Kühlwasserkanäle durch Ablagerungen verstopft sind. Ist die Oberfläche des Kernstabs durch mechanischen Kontakt beschädigt oder rau, verbessert das Polieren oder der Austausch der betroffenen Stäbe die Entformung. Besprechen Sie das Flaschendesign mit dem Formenbauer, um sicherzustellen, dass alle Verjüngungswinkel mindestens 0,5 Grad pro Seite betragen. Das Einfetten des Kernstabs mit einem lebensmittelgeeigneten Trennmittel beim Anfahren kann die Entformung erleichtern, während die Ursachenanalyse fortgesetzt wird.

6. Oberflächenfehler: Einfallstellen, Aufhellungen oder Streifen
Oberflächenfehler an Flaschen, die mit der ZQ40 hergestellt wurden, haben im Allgemeinen eine von drei Hauptursachen: Probleme mit der Harzqualität (Feuchtigkeit, Verunreinigung oder Chargenabweichungen), Abweichungen der Prozessparameter (Temperatur, Druck oder Geschwindigkeit) oder der Zustand der Formoberfläche (Polierverschleiß, Kondensation oder Harzablagerungen). Bei Spannungsaufhellungen kann die Abkühlgeschwindigkeit durch eine leichte Erhöhung der Formtemperatur reduziert werden. Bei Streifen oder schwarzen Flecken sollte der Zylinder gründlich gespült und das Rückschlagventil sowie die Schneckenspitze auf Ablagerungen von minderwertigem Material überprüft werden. Bei Einfallstellen kann der Nachdruck erhöht oder die Nachfüllzeit verlängert werden. Bei allen Oberflächenfehlern sollten zunächst die Harztrocknungsparameter überprüft werden, da Feuchtigkeit in hygroskopischen Harzen wie ABS, PCTG und PS die häufigste Ursache für kosmetische Mängel an spritzblasgeformten Behältern ist.

So passen Sie Ihre ZQ40 Spritzblasformmaschine an

Schritt 1: Container-Spezifikationen definieren
Bitte senden Sie unserem Ingenieurteam Ihre Behälterzeichnungen oder -muster. Diese sollten Angaben zu Volumen, Höhe, Durchmesser, Standard-Finish am Flaschenhals (PCO, GPI oder kundenspezifisch), gewünschter Wandstärke und optischen Anforderungen enthalten. Bei Projekten für kundenspezifische Spritzblasformmaschinen prüft unser Team Ihre Spezifikationen und ermittelt, ob die ZQ40-Plattform die optimale Größe hat oder ob die Serien ZQ60 oder ZQ80 besser zu Ihrer gewünschten Kavitätenanzahl und den Behälterabmessungen passen. Wir akzeptieren 2D-Zeichnungen, 3D-CAD-Dateien oder physische Flaschenmuster als Konstruktionsgrundlage.

Schritt 2: Harz und Prozessanforderungen auswählen
Geben Sie bitte das oder die zu verarbeitenden Harze an, einschließlich Sorte, Schmelzflussindex und etwaiger Sonderanforderungen wie UV-Stabilisierung, Lebensmittelkonformität oder optische Transparenz. Unser Team ermittelt die passende Schneckengeometrie, das Zylindertemperaturprofil und die Heißkanalkonfiguration für Ihr gewähltes Material. Kunden, die diese Maschine als Alternative zu einer gebrauchten PET-Spritzblasformmaschine oder als Plattform-Upgrade für ältere Anlagen in Betracht ziehen, stellen wir vergleichende Prozessvalidierungsdaten zur Verfügung, um die Investitionsentscheidung zu untermauern.

Schritt 3: Werkzeugkonfiguration
Unser hauseigenes Werkzeugkonstruktionsteam entwickelt Spritzgussformen, Blasformen und Kernstäbe als integriertes Werkzeugpaket speziell für die ZQ40-Plattform. Kunden geben die Kavitätenanzahl, das Behälterdesign und die gewünschte Zykluszeit vor. Wir optimieren daraufhin die Vorformlingsgeometrie, die Heißkanalbalance und die Kühlkreislaufführung, um die vorgegebene Produktionsrate und Qualitätsziele zu erreichen. Die Werkzeugmaterialien werden anhand des Produktionsvolumens ausgewählt: 4Cr13-Edelstahl für Standardserien und importierter S136-Legierungsstahl für hohe Stückzahlen oder Anwendungen mit abrasiven Harzen. Alle Werkzeugpakete werden mit vollständigen Maßprüfberichten und einer Dokumentation zur Prozesseinrichtung geliefert.

Schritt 4: Zusatzausrüstung spezifizieren
Abhängig von Ihrer Produktionsumgebung können wir Ihnen kompatible Zusatzausrüstung für die ZQ40-Linie liefern oder empfehlen. Dazu gehören Schraubenkompressoren, Trichtertrockner, Formtemperaturregler, Kühler, automatische Belader, Fördersysteme, Sichtprüfmaschinen für Flaschen und Verpackungsmaschinen. Die Angabe des kompletten Zusatzausrüstungspakets bei der Bestellung der ZQ40-Linie gewährleistet die korrekte Dimensionierung aller Versorgungsleitungen und einen reibungslosen Installationsablauf ohne Verzögerungen durch zu geringe Druckluftversorgung oder unzureichenden Kühlwasserdurchfluss. Unsere schlüsselfertige Projektabwicklung umfasst alle Schritte von der Fabrikplanung bis zur Produktionsqualifizierung.

Schritt 5: Technisches Angebot prüfen und bestätigen
Vor der Auftragsbestätigung erstellt unser Team ein umfassendes technisches Angebot. Dieses beinhaltet die Maschinenkonfiguration, Spezifikationen der Werkzeuge, Prozessparameter, die erwartete Ausbringungsmenge pro Stunde bei der angestrebten Qualität, den Energieverbrauch, den Produktionsplan sowie den Liefer- und Inbetriebnahmeplan. Diese Dokumentation gewährleistet die vollständige Übereinstimmung Ihrer Produktionsziele mit der vorgeschlagenen Lösung. Jegliche Änderungen an der Standardkonfiguration der ZQ40, wie z. B. spezielle Steuerungsfunktionen, geänderte Plattengrößen oder abweichende Spannungsspezifikationen, werden in dieser Phase bestätigt und kalkuliert, um Überraschungen während der Fertigung zu vermeiden.

Schritt 6: Installation, Inbetriebnahme und Schulung
Mexico Ever-Power entsendet erfahrene Ingenieure zur Installation und Inbetriebnahme jeder ausgelieferten ZQ40 vor Ort. Das Installationsteam übernimmt die mechanische Montage, den elektrischen Anschluss, die Netzanbindung, die Werkzeugmontage, die Einrichtung der Prozessparameter, Probeläufe und die Abnahmeprüfung. Parallel zur Inbetriebnahme findet vor Ort eine Bedienerschulung statt, die Maschinenbedienung, Prozessanpassung, routinemäßige Wartungsverfahren, das Werkzeugwechselprotokoll und die grundlegende Fehlerdiagnose umfasst. Die Schulung wird in Englisch durchgeführt oder, sofern technisch möglich, in der jeweiligen Landessprache angeboten. Nach Abschluss der Inbetriebnahme steht Ihnen rund um die Uhr technischer Support per Videoanruf zur Verfügung.

Warum sollten Sie sich für die Spritzblasformmaschinen von Ever-Power entscheiden?

Mexico Ever-Power ISBM Machinery Co., Ltd. ist ein spezialisierter Hersteller von automatischen Einstufen-Spritzblasformmaschinen und zugehörigem Werkzeugmaterial. Unser Produktportfolio umfasst die gesamte Bandbreite an Spritzblasformmaschinen, Extrusionsblasformmaschinen, Streckblasformmaschinen und Peripheriegeräten für die Integration in komplette Produktionslinien. Dank unserer strategisch günstigen Lage mit optimaler Anbindung an wichtige internationale Schifffahrtsrouten können wir unseren Kunden weltweit zuverlässige Lieferzeiten garantieren.

Mexico Ever-Power ISBM Machinery Co., Ltd. verfügt über ein herausragendes Forschungs- und Entwicklungsteam aus erfahrenen Ingenieuren und Technikern mit umfassender Expertise im Bereich Spritzblasmaschinen und Spritzblasformtechnik. Unser Team vereint fundiertes theoretisches Wissen mit langjähriger praktischer Erfahrung aus Tausenden von Kundenprojekten in den Bereichen Pharma, Lebensmittel, Kosmetik, Chemie und Verpackung für das Gesundheitswesen. Dank dieser Expertise können wir jedem Kunden eine umfassende technische Beratung vor dem Kauf, technische Unterstützung während des Kaufprozesses und einen gründlichen Kundendienst bieten – von der ersten Machbarkeitsprüfung bis hin zur langfristigen Produktionsbetreuung.

Unsere Produktanwendungen umfassen Verpackungen für die Pharmaindustrie, Lebensmittel, Gesundheitsprodukte, Kosmetik und weitere Kunststoffverpackungen. Unsere Maschinen verarbeiten HDPE, LDPE, PP, PS (einschließlich milchsäurebakterienresistenter Sorten), hochtransparentes PS, ABS, umweltfreundliche Materialien auf Maisbasis, EVA, PCTG und andere Kunststoffe zur Herstellung von Behältern von 1 ml bis 1000 ml. Dank dieser breiten Material- und Anwendungspalette sind wir der bevorzugte Partner für Käufer, die nach Herstellern von Spritzblasformmaschinen suchen, die ein vielfältiges Produktportfolio aus einer Hand anbieten können.

Mexico Ever-Power ISBM Machinery Co., Ltd. folgt den Unternehmensprinzipien Selbstständigkeit, Integrität, Pragmatismus, Innovation und Verantwortungsbewusstsein. Wir realisieren schlüsselfertige Projekte aus einer Hand und liefern hochwertige Spritzblasformprodukte, die die Qualitäts- und Produktionsziele unserer Kunden weltweit erfüllen. Von der Fabrikplanung über die Maschineninbetriebnahme, Werkzeugqualifizierung und Bedienerschulung bis hin zur laufenden Wartung – Ever-Power begleitet Sie als Lieferant von Spritzblasformmaschinen über den gesamten Lebenszyklus Ihrer Investition. Kontaktieren Sie unser Team noch heute, um Ihre Projektanforderungen zu besprechen und ein individuelles Angebot für Ihre Produktionslinie zu erhalten.

Häufig gestellte Fragen

Frage 1: Worin besteht der Unterschied zwischen einer einstufigen Spritzblasformmaschine und einer zweistufigen Spritzstreckblasformmaschine?
A: Eine einstufige Spritzblasformmaschine wie die ZQ40 führt die Vorformlingsherstellung, das Blasformen und das Auswerfen in einem einzigen kontinuierlichen Zyklus auf einer Maschine durch. Die Vorform wird dabei direkt von der Spritzstation zur Blasstation transportiert und behält dabei ihre Prozesswärme. Eine zweistufige Spritzstreckblasformmaschine (ISBM) produziert zunächst eine gekühlte Vorform, die zwischengelagert und später in einer separaten Maschine vor dem Streckblasformen wieder erwärmt wird. Das einstufige Verfahren eliminiert die Energiekosten für das Wiedererwärmen und die Lagerung der Vorform und ist daher ideal für Behälter mit kleinem bis mittlerem Volumen und komplexen Halsanforderungen. Das zweistufige ISBM-Verfahren wird bevorzugt für sehr hohe Mengen an PET-Flaschen eingesetzt, da die Streckorientierung Transparenz und Barriereeigenschaften bietet, die im einstufigen Verfahren nicht erreichbar sind.

Frage 2: Welche Harze kann die ZQ40 verarbeiten und für welche Anwendungen eignet sie sich?
A: Die ZQ40 verarbeitet HDPE (Chemikalien-, Pharma- und Lebensmittelflaschen), LDPE (Quetschflaschen, Tropfflaschen), PP (Lebensmittelverpackungen, Babyflaschen, autoklavierbare Behälter), PS (Milchgetränke, Milchsäurebakteriengetränke, Kosmetikbehälter), hochtransparentes PS (optisch hochwertige Kosmetik- und Körperpflegeverpackungen), ABS (Kosmetiktiegel, Industriekomponenten), EVA (Quetschbehälter mit Soft-Touch-Oberfläche), PCTG (hochtransparente Kosmetik- und Pharmaverpackungen) sowie umweltfreundliche Biokunststoffe auf Maisbasis. Die 40/45-mm-Schnecke und das L/D-Verhältnis von 22:1 sind optimal auf die Schmelzeigenschaften dieser Materialien abgestimmt. Bei glasfaserverstärkten oder mineralgefüllten Kunststoffen kontaktieren Sie bitte unser Ingenieurteam, um die Kompatibilität zu prüfen.

Frage 3: Wie verhält sich der Preis der Spritzblasformmaschine ZQ40 im Vergleich zu Extrusionsblasformmaschinen mit ähnlicher Produktionskapazität?
A: Die Spritzblasformmaschine ZQ40 ist in der Regel teurer als eine einfache Extrusionsblasformmaschine mit einem Extrusionskopf und vergleichbarem Flaschenvolumen. Die Gesamtbetriebskosten der ZQ40 sprechen jedoch deutlich für die Vorteile: kein Gratverlust und die damit verbundenen Kosten für Granulator und Nachbearbeitung, geringerer Energieverbrauch dank der Druckschließkonstruktion, längere Werkzeugstandzeit durch hochwertige Werkzeugmaterialien, höhere Produktionsrate durch den simultanen Drei-Stationen-Betrieb und niedrigere Kosten für die Qualitätskontrolle pro Einheit aufgrund der hohen Halsgenauigkeit. Für Anwendungen, die eine hohe Halsgenauigkeit in pharmazeutischer oder kosmetischer Qualität erfordern, eliminiert das IBM-Verfahren eine Fehlerklasse, die beim Extrusionsblasformen eine Prüfung nach 100% erfordern würde. Dies verbessert die Wirtschaftlichkeit zusätzlich. Fordern Sie ein Angebot von unserem Team an und erhalten Sie eine umfassende, auf Ihre Produktionssituation zugeschnittene Kostenanalyse.

Frage 4: Kann die ZQ40 als Ersatz für eine Aoki-Spritzblasformmaschine verwendet werden?
A: Ja, die ZQ40 ist ein bewährter und häufig gewählter Ersatz für Aoki-Spritzblasformmaschinen weltweit. Die ZQ40 erreicht oder übertrifft die Aoki-Anlagen hinsichtlich struktureller Steifigkeit, Gewindegenauigkeit und Produktionskonstanz und bietet gleichzeitig deutliche Vorteile in puncto Energieeffizienz durch ihre innovative Druckschließtechnik, geringere Ersatzteilkosten, ein besser zugängliches globales Servicenetz und wettbewerbsfähige Preise sowohl für die Maschine als auch für die passenden Werkzeuge. Kunden, die von Aoki-Plattformen umsteigen, profitieren von der ZQ40, da sie die gleichen Behälterspezifikationen bei reduzierten Betriebskosten pro tausend produzierten Flaschen ermöglicht. Unsere Ingenieure prüfen gerne Ihre bestehenden Aoki-Werkzeugkonstruktionen und bestätigen die Kompatibilität oder geben Ihnen Anpassungsvorschläge.

Frage 5: Was ist die minimale und maximale Behältergröße, die die ZQ40 produzieren kann?
A: Die ZQ40 ist für die Herstellung von Behältern von 1 ml bis 1500 ml auf einer einzigen Maschinenplattform ausgelegt. Der maximale Flaschendurchmesser beträgt 120 mm und die maximale Flaschenhöhe 220 mm. Bei Behältern über 1000 ml ist die Anzahl der Kavitäten pro Schuss auf 1 Kavität begrenzt. Die Maschine ist für Mehrkavitätenwerkzeuge mit bis zu 9 Kavitäten für 10-ml-Behälter und bis zu 3 Kavitäten für 250-ml-Behälter geeignet. Sollten Sie Behältergrößen außerhalb dieses Bereichs benötigen, sind unsere Maschinen der Serien ZQ60, ZQ80 oder ZQ110 möglicherweise besser geeignet. Wir empfehlen Ihnen, sich mit Ihren spezifischen Behälterabmessungen an unser technisches Team zu wenden, um eine Modellempfehlung zu erhalten.

Frage 6: Welche Druckluft- und Versorgungsanschlüsse sind für die Installation des ZQ40 erforderlich?
A: Die ZQ40 benötigt Druckluft mit einem Druck von 0,7 bis 1,2 MPa und einer Mindestkapazität von 0,7 m³/min. Kühlwasser muss mit einem Druck von 0,3 bis 0,4 MPa und einer Durchflussrate von 3,5 m³/h zugeführt werden. Der elektrische Leistungsbedarf beträgt insgesamt 20 kW. Die Maschine muss an ein ordnungsgemäß geerdetes Drehstromnetz mit der örtlichen Standardspannung angeschlossen werden. Die benötigte Stellfläche für das Maschinengehäuse beträgt ca. 3,5 x 1,3 Meter zuzüglich des Zugangsraums an allen Seiten. Unsere Installationstechniker erstellen einen vollständigen Anschlussplan und einen Grundriss als Teil der Installationsdokumentation für Ihr Team.

Frage 7: Wie lange dauert der Werkzeugwechsel an der Spritzblasformmaschine ZQ40?
A: Ein vollständiger Werkzeugwechsel von einer Behältergröße zur anderen an der ZQ40 dauert in der Regel 2 bis 4 Stunden, abhängig von der Erfahrung des Bedieners und dem Grad der Unterschiede zwischen den alten und neuen Behälterspezifikationen. Das speziell entwickelte Kavitäten- und Halsblocksystem ermöglicht den unabhängigen Wechsel der Halseinsätze und Kavitätenauskleidungen der Spritzgussform. Dies reduziert die Umrüstzeit erheblich, wenn lediglich zwischen verschiedenen Halsausführungen oder Behältergrößen innerhalb derselben Werkzeugbasis gewechselt wird. Mexico Ever-Power stellt detaillierte schriftliche Umrüstanweisungen und Schulungen vor Ort während der Inbetriebnahme bereit, damit Ihr Produktionsteam die Umrüstungen effizient und konsistent durchführen kann.

Frage 8: Ist die ZQ40 für die Herstellung von LED-Lampenabdeckungen mittels Spritzblasverfahren geeignet?
A: Ja, die ZQ40 kann für das Spritzblasformen von LED-Lampenabdeckungen mit hochtransparenten PS- oder PCTG-Harzen konfiguriert werden. LED-Lampenabdeckungen erfordern exzellente optische Klarheit, präzise Toleranzen im Außendurchmesser für die Gehäusepassung und eine dünne, gleichmäßige Wandstärke für optimale Lichtdurchlässigkeit. Die ZQ40 erfüllt all diese Anforderungen durch ihre präzise Formgebung von Hals und Kavität, die gleichmäßige Wandverteilung der Vorformlinge und den kontrollierten Blasformprozess. Für LED-Abdeckungen ist das Formwerkzeug mit polierten, optisch hochwertigen Kavitätsoberflächen ausgestattet, und das Heißkanalsystem ist optimal auf die Scherempfindlichkeit der verwendeten transparenten Harze abgestimmt. Kontaktieren Sie unser Entwicklungsteam mit Ihren spezifischen Abmessungen für eine Machbarkeitsprüfung.

Frage 9: Welche Garantie und welchen Kundendienst bietet Mexico Ever-Power für den ZQ40 an?
A: Mexico Ever-Power gewährt auf den Maschinenkörper und die mechanischen Systeme der ZQ40 ab dem Datum der Inbetriebnahmeabnahme eine 12-monatige Garantie. Die Garantie deckt Herstellungsfehler an der Maschinenstruktur, den Komponenten des Hydrauliksystems, den elektrischen Steuerungskomponenten und dem Servorotationssystem ab. Verschleißteile wie Schnecke, Zylinder, Rückschlagventil und Dichtungen sind Verbrauchsmaterialien und nicht von der Garantie abgedeckt. Nach Ablauf der Garantiezeit steht Ihnen unser 24/7-Service-Hotline-Service, unser Ersatzteillager und unsere planmäßigen Wartungsbesuche zur Verfügung. Unser Ingenieurteam bietet zudem per Videoanruf Ferndiagnose zur schnellen Fehleridentifizierung und -behebung an, um Produktionsausfallzeiten für alle ZQ40-Kunden weltweit zu minimieren.

Frage 10: Kann die ZQ40 PET-Harz für PET-Spritzblasformbehälter verarbeiten?
A: Die ZQ40 ist als Standardmaschine von IBM für Kunststoffe wie HDPE, PP, PS, ABS, PCTG und EVA optimiert. Die PET-Verarbeitung in einer einstufigen Spritzblasformmaschine erfordert spezielle Konstruktionsüberlegungen hinsichtlich der PET-Kristallinitätskontrolle, der Schneckenkonstruktion für scherempfindliche PET-Schmelze und des präzisen Vorformlings-Temperaturmanagements, um die für optimale PET-Flascheneigenschaften notwendige biaxiale Orientierung zu erreichen. Für hochtransparente PET-Behälter verwenden Kunden üblicherweise ein zweistufiges Spritzstreckblasformverfahren. Falls Sie eine PET-Spritzblasformmaschine benötigen, kontaktieren Sie bitte unser technisches Team, um die spezifischen Behälteranforderungen zu besprechen. Wir empfehlen Ihnen dann die passende Anlagenkonfiguration aus unserem gesamten Produktsortiment.

Kundenrezensionen

Rajesh, Leiter der Abteilung Pharmazeutische Verpackung, Indien
„Wir betreiben die ZQ40 Spritzblasformmaschine nun seit etwa acht Monaten in unserer pharmazeutischen Verpackungslinie und sind ehrlich gesagt von der erzielten Konstanz begeistert. Wir produzieren 60-ml-HDPE-Tablettenflaschen mit sechs Kavitäten, und die Gewichtsabweichung zwischen den Flaschen lag in jeder Schicht deutlich unter 11 µT. Das Technikerteam von Ever-Power kam zur Installation vor Ort und blieb, bis alles exakt nach Spezifikation lief. Vorher hatten wir aufgrund unserer alten Maschine viele Nacharbeiten. Jetzt haben wir praktisch keine mehr.“

Li Wei, Produktionsleiter, Vietnam
„Die ZQ40 hat eine ältere Maschine in unserer Kosmetikflaschenlinie ersetzt, und der Unterschied in der Präzision des Flaschenhalsgewindes ist sofort sichtbar. Wir produzieren 100-ml-Flaschen aus hochtransparentem Polystyrol für Lotionen, und der Pumpenkragen sitzt jetzt bei jeder einzelnen Flasche perfekt. Manuelle Ausschussprüfungen wegen Gewindefehlern gehören der Vergangenheit an. Die Maschine selbst ist sehr robust und fühlt sich anders an als andere, die wir bisher verwendet haben. Der Servoantrieb läuft ruhig und gleichmäßig. Der Preis war angemessen. Die Lieferung erfolgte planmäßig innerhalb von etwa 75 Tagen nach Auftragsbestätigung.“

Ibrahim, Fabrikbesitzer, Ägypten
„Wir beziehen unsere Maschinen von verschiedenen Herstellern von Spritzblasformmaschinen, und Ever-Power zählt zu den Besten im mittleren Leistungssegment. Wir haben die ZQ40 für unsere Produktionslinie für 250-ml-PP-Handwaschflaschen angeschafft, und sie läuft seit sechs Monaten im Zweischichtbetrieb ohne ungeplante Stillstände. Die Energiekosten sind im Vergleich zu unserer vorherigen Maschine, die kein Druckschließsystem hatte, deutlich gesunken. Der Kundendienst über WhatsApp ist schnell; wir erhalten in der Regel innerhalb weniger Stunden eine Antwort, trotz der Zeitverschiebung.“

Carlos, Gerätehändler, Brasilien
„Mein Unternehmen importiert und vertreibt Verpackungsmaschinen für Molkereiprodukte in Brasilien. Wir empfahlen die ZQ40 einem unserer Kunden, der eine einstufige Spritzblasformmaschine für mit Milchsäurebakterien angereicherte Getränkeflaschen aus hochtransparentem PS benötigte. Die Maschine ist nun seit fast einem Jahr im Einsatz, und der Kunde ist sehr zufrieden. Die Produktionsleistung liegt konstant über den im technischen Angebot genannten Werten. Der 3,5-Sekunden-Trockenzyklus ist präzise. Es entsteht kein Ausschuss, was für unseren Kunden, der mit dem Granulatgrat seiner alten Extrusionsblasanlage unzufrieden war, ein entscheidendes Verkaufsargument war.“

Ayse, Qualitätsmanagerin, Türkei
„Wir betreiben eine Produktionslinie für Babyflaschen in der Türkei und haben uns nach dem Vergleich mehrerer IBM-Spritzblasformmaschinen für die ZQ40 entschieden. Ausschlaggebend waren die hohe Rahmensteifigkeit nach europäischem Standard und die nachweislich fehlerfreie Produktion. Die aus dieser Maschine gefertigten PP-Babyflaschen haben alle Tests zur Migration von Schadstoffen im Lebensmittelkontakt bestanden, und die Genauigkeit der Halsbearbeitung liegt konstant innerhalb von 0,05 mm des Sollwerts. Unser Verschlusslieferant bestätigte, dass dies eine Passgenauigkeit von 100% ergibt. Der Inbetriebnahmetechniker war 10 Tage vor Ort und hat unser Team umfassend geschult. Auch nach zwei Jahren läuft die Maschine noch wie am ersten Tag.“

Ahmed, Betriebsleiter, Saudi-Arabien
„Die ZQ40 wurde pünktlich geliefert, die Installation verlief reibungslos und die Maschine erreichte innerhalb von drei Tagen nach der ersten Inbetriebnahme ihre volle Produktionsgeschwindigkeit. Wir verwenden sie für 30-ml-HDPE-Augentropfenflaschen mit acht Kavitäten. Die Stundenleistung übertrifft unsere ursprünglichen Spezifikationen. Am meisten beeindruckte mich die im Vergleich zu meinen Erwartungen geringe Laufruhe der Maschine. Das Servo-Rotationssystem läuft sehr geschmeidig. Im dritten Monat hatten wir ein kleineres Problem mit einer Hydraulikdichtung; das Ersatzteil wurde innerhalb einer Woche versandt und geliefert. Insgesamt sind wir sehr zufrieden.“

Kim, Einkaufsleiter, Südkorea
„Wir verglichen die Preise verschiedener Anbieter für Spritzblasformmaschinen und stießen dabei auf Ever-Power. Die ZQ40 war preislich wettbewerbsfähig, aber noch wichtiger war der exzellente technische Support vor dem Kauf. Der Vertriebsingenieur beantwortete jede Frage ausführlich und half uns, die Unterschiede zur ZQ60 für unsere Anwendung zu verstehen. Wir entschieden uns für die ZQ40 für unsere 500-ml-Kosmetikverpackungslinie und können nach neun Monaten Produktion bestätigen, dass die Maschine alle Erwartungen erfüllt. Die Wandstärke unserer PCTG-Flaschen ist unglaublich gleichmäßig.“

Olumide, Werksleiter, Nigeria
„Wir hatten jahrelang Maschinen von Aoki im Einsatz, und als eine davon das Ende ihrer Lebensdauer erreicht hatte, beschlossen wir, alternative Hersteller von Spritzblasformmaschinen zu evaluieren. Die ZQ40 überzeugte uns durch ihre überlegene Verarbeitungsqualität und die Energieeinsparungen dank der Druckschließkonstruktion. Nach 14 Monaten Betrieb mit der Produktion von 10-ml- und 30-ml-Pharmazeutikafläschchen sind wir der Meinung, dass die ZQ40 einen echten Fortschritt darstellt. Die Kavitätenbalance ist besser, die Formtemperaturen sind über die gesamte Heizplatte stabiler, und die Kosten für Ersatzteile zur routinemäßigen Wartung sind deutlich geringer als bei unseren vorherigen Maschinen.“

Piotr, Geschäftsführer, Polen
„Gute Maschine, guter Service. Wir sind ein Lohnverpackungsunternehmen in Polen und setzen die ZQ40 für verschiedene Kunden aus den Bereichen Kosmetik, Pharmazie und Nahrungsergänzungsmittel ein. Dank des modularen Halseinsatzes ist der Formenwechsel einfacher als erwartet. Der Seetransport von China nach Polen dauerte etwa 35 Tage, was akzeptabel ist. Die von Ever-Power bereitgestellten Zolldokumente waren vollständig und korrekt, was die Einfuhrabfertigung beschleunigte. Aufgrund unserer bisherigen Erfahrungen planen wir, noch in diesem Jahr eine zweite ZQ40 zu bestellen.“