Maszyna do formowania wtryskowego z rozdmuchem ZQ40 (europejska)

Maszyna do formowania wtryskowego z rozdmuchem ZQ40 wykorzystuje autentyczną, w pełni europejską konstrukcję, która zapewnia doskonałą stabilność strukturalną, wyróżniając ją na tle konwencjonalnych modeli wtryskarek do tworzyw sztucznych dostępnych na rynku. Siła tłumienia jest zwiększona w modelach 20%-30% w porównaniu z konkurencyjnymi modelami w branży, skutecznie tłumiąc drgania robocze, zapewniając precyzyjne i powtarzalne cykle formowania. Wyposażona w standardowy układ serwomechanizmu, ZQ40 charakteryzuje się uproszczoną konstrukcją mechaniczną i bezproblemową codzienną obsługą. Wyjątkowa, ciśnieniowa konstrukcja zaciskowa wprowadza rewolucyjną koncepcję konstrukcyjną: cylinder wspomagający jest całkowicie wyłączony z cyklu otwierania i zamykania formy, co pozwala obniżyć zużycie energii w modelach 10%-20% w porównaniu z porównywalnymi modelami wtryskarek IBM. To połączenie sztywności strukturalnej, wydajności serwomechanizmu i inteligentnego zarządzania energią sprawia, że ​​ZQ40 jest jedną z najlepszych maszyn do formowania wtryskowego z rozdmuchem dla linii produkcyjnych średniej skali, produkujących butelki o pojemności od 10 ml do 1000 ml.

Zaprojektowana z myślą o wszechstronnych zastosowaniach przemysłowych, jednoetapowa wtryskarka z rozdmuchem ZQ40 zapewnia perfekcyjne rezultaty w segmencie opakowań na napoje, produkty farmaceutyczne, kosmetyki, chemikalia, butelki do karmienia i artykuły higieniczne. Działając w oparciu o jednoetapowy proces, który łączy wtrysk, rozdmuch i odbarwianie w jednym ciągłym cyklu, ta wtryskarka z rozdmuchem eliminuje konieczność manipulowania preformami, zmniejsza ryzyko zanieczyszczenia i produkuje butelki o jednolitej grubości ścianek, bez nadlewek i z niemal zerową ilością odpadów. Niezależnie od tego, czy szukasz niezawodnej wtryskarki z rozdmuchem do butelek PET, precyzyjnego rozwiązania do produkcji pojemników z polistyrenu o wysokiej przejrzystości, czy solidnego, wydajnego urządzenia do produkcji butelek z HDPE do chemikaliów, ZQ40 to sprawdzona maszyna, wspierana przez Mexico Ever-Power ISBM Machinery Co., Ltd., uznanego na całym świecie producenta wtryskarek z rozdmuchem z wieloletnim doświadczeniem inżynieryjnym.

Przybliżona objętość	10 ml	30 ml	60 ml	100 ml	250 ml	500 ml	1000 ml
Maksymalna kawitacja	9	8	6	4	3	2	1

Główne parametry techniczne

Przedmiot	Jednostka	ZQ40
Układ wtryskowy
Średnica śruby	mm	40/45
Śruba L/D	%	22:1
Waga wtrysku!	G	190/260
Moc grzewcza	KW	7.5
Liczba stref lufy		3+N
Skok wtrysku	mm	120
System zaciskowy
Siła docisku wtrysku	KN	400
Skok otwarcia do wstrzyknięcia	mm	165
Siła nadmuchu lampy C	KN	60
Otwarcie skoku do dmuchania	mm	140
Wysokość podnoszenia stołu obrotowego	mm	70
Pleśń
Maksymalny rozmiar płyty (dł. x szer.)	mm	480x340
Grubość formy	mm	180
Średnica butelki	mm	120
Wysokość butelki	mm	220
Odpowiednia wysokość butelki	mm	1-1500
Uderzenie striptizerskie	mm	220
Układ hydrauliczny
Ciśnienie hydrauliczne	Mapa	14
Moc silnika	KW	11
Cykl suszenia	S	3.5
Całkowita moc	KW	20
Moc operacyjna	%	52-70
Inni
Min. ciśnienie powietrza sprężonego	MPa	0.7- 1.2
wydajność sprężonego powietrza	m³/min	0.7
Przepływ wody	m³/godz.	3.5
Ciśnienie wody chłodzącej	MPa	0.3-0.4
Wymiary (dł. x szer. x wys.)	M	3,5x1,3x1,7
Waga netto	Tona	3.8

Cechy wtryskarki rozdmuchowej ZQ40

1. Pełna sztywność konstrukcyjna w stylu europejskim
Model ZQ40 został zbudowany na autentycznej, w pełni europejskiej ramie, która zapewnia integralność strukturalną znacznie przewyższającą to, co oferują standardowe maszyny do formowania wtryskowego na rynku azjatyckim. Wytrzymała podstawa i precyzyjnie obrobione płyty eliminują ugięcie pod obciążeniem, a ulepszony system tłumienia drgań pochłania drgania skuteczniej niż przeciętne produkty konkurencji. Przekłada się to bezpośrednio na mniejsze tolerancje wykonania części, dłuższą żywotność formy i równomierną jednorodność między gniazdami w wielogniazdowych cyklach produkcyjnych. Dla producentów, którzy wcześniej wymieniali jednostki w maszynach do formowania wtryskowego Aoki i poszukują modernizacji o architekturze europejskiej, model ZQ40 stanowi znaczący krok naprzód w jakości wykonania i długoterminowej niezawodności.

2. Standardowy system obrotu serwomechanizmu
Maszyna ZQ40 jest standardowo wyposażona w serwonapędowy system stołu obrotowego, który synchronizuje stacje wtrysku, rozdmuchu i strippingu z wyjątkową powtarzalnością i niskim poborem energii. W przeciwieństwie do hydraulicznych napędów obrotowych stosowanych w wielu starszych lub tańszych wtryskarkach z rozdmuchem, serwonapęd zapewnia precyzyjne pozycjonowanie kątowe cykl po cyklu, minimalizując błędy w ustawieniu między stanowiskami. Uproszczony układ mechaniczny redukuje również liczbę punktów serwisowych, dzięki czemu ten produkt z kategorii jednostopniowych wtryskarek z rozciąganiem i rozdmuchem jest łatwy w serwisowaniu przez techników firmy. Czasy rozruchu są krótsze, przezbrojenia płynniejsze, a ogólna kontrola jest responsywna i intuicyjna dla operatorów maszyn o dowolnym poziomie umiejętności.

3. Unikalna konstrukcja zacisku ciśnieniowego
Jedną z najbardziej wyróżniających cech technicznych tej wtryskarki jest opatentowana konstrukcja zacisku ciśnieniowego. Siłownik wspomagający jest całkowicie oddzielony od sekwencji otwierania i zamykania formy, co oznacza, że ​​załącza się dopiero w końcowym momencie zacisku, a nie cyklicznie przy każdym ruchu. Ta innowacja architektoniczna pozwala na zmniejszenie zużycia energii o 10%-20% w porównaniu z konwencjonalnymi konstrukcjami, jednocześnie redukując obciążenie cieplne podzespołów hydraulicznych oraz wydłużając okresy międzyobsługowe uszczelnień i zaworów. W przypadku operacji o dużej objętości, realizowanych od 16 do 24 godzin dziennie, oszczędności te przekładają się na znaczące obniżenie kosztów energii elektrycznej i nieplanowanych przestojów, co czyni ZQ40 ekonomicznym wyborem wśród dostawców wtryskarek na całym świecie.

4. Jednoetapowy proces produkcji bez odpadów
Zintegrowany, jednoetapowy proces wtryskarki ZQ40 oznacza, że ​​wtrysk, rozdmuch i wyrzut odbywają się na trzech stanowiskach jednocześnie na jednym obrotowym stole, bez konieczności pośredniej obróbki. Nie ma tu nadlewów do przycinania, nadlewów do recyklingu ani defektów w postaci odcięć w dolnej części butelki. Ta zaleta wtryskarki z krawędzią odpadową przekłada się na wskaźnik odpadów produkcyjnych na poziomie 0%, w porównaniu z odpadami materiałowymi 20%–40% typowymi dla linii wytłaczania z rozdmuchem. Maksymalizacja wydajności materiału i redukcja obciążenia pracą w dalszej kontroli jakości. W przypadku żywic takich jak HDPE, PP, polistyren o wysokiej przejrzystości i PET, korzyści z braku odpadów bezpośrednio przekładają się na ekonomikę jednostkową każdego cyklu produkcyjnego.

5. Szeroka kompatybilność materiałów i pojemników
System wtryskowy ZQ40 obsługuje szeroką gamę żywic termoplastycznych, w tym HDPE, LDPE, PP, PS (w tym klasy bakterii kwasu mlekowego), PS o wysokiej przezroczystości, ABS, EVA, PCTG oraz ekologiczne materiały na bazie kukurydzy. Średnica ślimaka 40/45 mm i stosunek L/D 22:1 zapewniają wydajność plastyfikacji i rozkład czasu retencji niezbędne do czystego przetwarzania każdej żywicy. Objętości pojemników od 1 ml do 1500 ml są możliwe do uzyskania na jednej platformie maszynowej. Ta szeroka kompatybilność pozycjonuje ZQ40 jako wszechstronną, spersonalizowaną wtryskarkę z rozdmuchem, która może obsługiwać fiolki farmaceutyczne, słoiki kosmetyczne, butelki na produkty mleczne i pojemniki na chemikalia domowe, bez konieczności stosowania dedykowanej maszyny do każdego zastosowania.

6. Kompaktowy ślad i stabilność środowiskowa
Przy wymiarach zaledwie 3,5 x 1,3 x 1,7 metra i masie 3,8 tony, ZQ40 zajmuje znacznie mniej miejsca niż systemy wytłaczania z rozdmuchem o podobnej wydajności wraz z zestawami urządzeń pomocniczych. Samodzielna konstrukcja oznacza brak konieczności stosowania zewnętrznej głowicy wstępnej, robota odbierającego i granulatora błyskowego. Ponadto proces formowania wtryskowego z rozdmuchem jest z natury mniej wrażliwy na wahania temperatury i wilgotności otoczenia niż alternatywne metody wytłaczania, co zmniejsza częstotliwość regulacji procesu w okresach przejściowych lub w zakładach bez pełnej kontroli klimatu. Ta stabilność produkcji stanowi kluczową zaletę dla producentów z rynków rozwijających się lub zakładów o zmiennych warunkach środowiskowych, co czyni ZQ40 jedną z najbardziej niezawodnych i przyjaznych dla operatora maszyn do formowania wtryskowego z rozdmuchem w swojej klasie.

Zasada działania

Maszyna ZQ40 działa na sprawdzonej, trzystanowiskowej platformie obrotowej, która integruje wtryskiwanie, przedmuchiwanie i stripping w jednym ciągłym cyklu. Wszystkie trzy procesy są wykonywane jednocześnie na oddzielnych stanowiskach, co pozwala osiągnąć maksymalną wydajność i zerowy czas przestoju między etapami.

1. Wtrysk preform (stacja wtryskowa)
Na pierwszym stanowisku żywica termoplastyczna uplastyczniona w cylindrze jest wtryskiwana pod kontrolowanym ciśnieniem do gniazda formy wtryskowej, opływając pręt rdzeniowy i formując precyzyjny preformę (parison). Geometria szyjki butelki, w tym profile gwintu, jest formowana na tym etapie zgodnie z dokładnymi specyfikacjami wymiarowymi, ponieważ szyjka nigdy nie będzie ponownie formowana ani przycinana. To jedna z fundamentalnych różnic, która sprawia, że ​​proces formowania wtryskowego z rozdmuchem jest lepszy pod względem dokładności szyjki w porównaniu z alternatywnymi metodami formowania z rozdmuchem z wytłaczaniem, które opierają się na przycinaniu z odcięciem, co w konsekwencji powoduje zmienność skoku gwintu i płaskości powierzchni uszczelniającej.

Forma wtryskowa ZQ40 wykorzystuje stal nierdzewną 4Cr13 lub importowaną, wysokowytrzymałą stal stopową S136 w gniazdach formujących i blokach wkładek szyjkowych, zapewniając polerowane wykończenie powierzchni i doskonały połysk zewnętrznej części preformy. System gorących kanałów jest zrównoważony termicznie, aby zapewnić spójność gramaturową we wszystkich gniazdach formujących na wtrysk, minimalizując odchylenia gramaturowe i różnice grubości ścianek już od pierwszego stanowiska. Po zakończeniu wtrysku i wstępnego chłodzenia forma wtryskowa otwiera się, a pręty rdzeniowe z preformami pewnie zamocowanymi na końcach obracają się o 120 stopni w kierunku stanowiska formowania rozdmuchowego, jednocześnie rozpoczynając nowy cykl wtrysku na stanowisku 1. Ciągłe nakładanie się cykli wszystkich trzech stanowisk jest głównym powodem, dla którego ZQ40 osiąga 3,5-sekundowy czas cyklu suchego i imponującą wydajność na godzinę, jak na maszynę o takich gabarytach i poborze mocy. Układ zacisku pod ciśnieniem na tym stanowisku generuje siłę zacisku wynoszącą 400 kN, utrzymując formę wtryskową zamkniętą wbrew ciśnieniu w gnieździe formy bez konieczności korzystania z cylindra wspomagającego w fazie otwierania/zamykania, co jest energooszczędną innowacją leżącą u podstaw konstrukcji tej maszyny do formowania wtryskowego IBM.

2. Formowanie rozdmuchowe (stacja rozdmuchowa)
Po indeksowaniu stołu obrotowego, rdzenie z preformami docierają do stanowiska rozdmuchowego, gdzie forma rozdmuchowa zamyka się wokół wciąż ciepłej preformy z siłą zacisku 60 kN. Sprężone powietrze jest wprowadzane przez centralny otwór rdzenia pod ciśnieniem od 0,7 do 1,2 MPa, rozdmuchując zmiękczoną preformę na zewnątrz, aż do precyzyjnego dopasowania do wewnętrznej powierzchni wnęki formy rozdmuchowej. Ponieważ preforma zachowuje ciepło z fazy wtrysku i jest już utrzymywana na rdzeniu w dokładnej orientacji, nie występuje błąd zmiany położenia ani utrata temperatury podczas transportu, co jest decydującą zaletą tego jednoetapowego procesu formowania wtryskowego z rozdmuchem w porównaniu z dwuetapowymi alternatywami z ponownym nagrzewaniem, rozciąganiem i rozdmuchiwaniem.

Ciśnienie powietrza jest utrzymywane przez kontrolowany czas, aby umożliwić ściankom butelki ostygnięcie w kontakcie z powierzchnią formy i ustabilizowanie ich ostatecznego kształtu. Gniazdo formy rozdmuchowej określa zewnętrzną geometrię gotowej butelki. Ponieważ nie występuje tu cięcie ani usuwanie nadlewek, wypukłość dna butelki jest doskonała i konstrukcyjnie solidna, bez osłabienia, które towarzyszy odrywaniu się linii podziału podczas formowania z rozdmuchem metodą wytłaczania. Rozkład grubości ścianek jest w całości determinowany przez geometrię preformy zaprojektowaną na Stacji 1, co skutkuje jednorodnością ścianek z wahaniami wagi wynoszącymi około 1% na butelkę, w porównaniu z wahaniami grubości wynoszącymi 10%–20%, które zwykle występują w produktach formowanych z rozdmuchem metodą wytłaczania.

W przypadku tej wtryskarki do tworzyw sztucznych, materiały do ​​formowania rozdmuchowego obejmują standardowo stal nierdzewną 4Cr13, a opcjonalnie stop magnezu i aluminium, co poprawia wydajność chłodzenia i zmniejsza masę formy w konfiguracjach o wysokiej kawitacji. Po zakończeniu chłodzenia i odpowietrzeniu forma rozdmuchowa otwiera się, a stół obrotowy przesuwa się, aby dostarczyć gotowe butelki do stanowiska rozbiórki, podczas gdy stanowisko rozdmuchowe jednocześnie otrzymuje świeżą partię preform ze stanowiska wtryskowego.

3. Rozbiórka (stacja wyrzutowa)
Na trzecim i ostatnim stanowisku gotowe butelki są automatycznie wyrzucane z zimnych rdzeni przez mechanizm odbarczający. Skok odbarczający w urządzeniu ZQ40 wynosi 220 mm, zapewniając wystarczającą ilość miejsca do czystego uwalniania butelek o różnej wysokości, bez ryzyka kontaktu z sąsiednimi elementami. Wyrzucone butelki spadają na przenośnik taśmowy lub zsyp zbiorczy, gdzie są następnie poddawane takim czynnościom, jak testowanie szczelności, kontrola wizyjna, etykietowanie, napełnianie i pakowanie. W normalnej produkcji nie jest wymagany ręczny rozładunek, co umożliwia w pełni zautomatyzowaną, bezobsługową pracę w przypadku dłuższych zmian.

Kluczową zaletą wydajnościową trójstanowiskowego cyklu symultanicznego jest to, że wtrysk na Stacji 1, rozdmuch na Stacji 2 i rozdmuchiwanie na Stacji 3 odbywają się dokładnie w tym samym czasie. Maszyna nigdy nie pracuje na biegu jałowym między stanowiskami; każdy obrót stołu wytwarza komplet gotowych butelek. Ta filozofia pracy równoległej odróżnia prawdziwą wtryskarkę z rozdmuchem od alternatywnych rozwiązań sekwencyjnych i sprawia, że ​​nawet kompaktowa maszyna ZQ40 o masie 3,8 tony może osiągać wydajność porównywalną ze znacznie większymi i droższymi modelami.

Pola zastosowań

1. Butelki na napoje
Maszyna ZQ40 jest szeroko stosowana do produkcji butelek na produkty mleczne, napoje z bakteriami kwasu mlekowego, butelki na soki i butelki na wodę z żywic PS, PP i HDPE. Możliwość obsługi do 9 gniazd dla pojemników o pojemności 10 ml i do 3 gniazd dla pojemników o pojemności 250 ml umożliwia produkcję wielkoseryjną, która spełnia wymagania dynamicznie zmieniającego się łańcucha dostaw dóbr konsumpcyjnych. Jednolita grubość ścianek zapewnia spójną wydajność przy załadunku od góry, co ułatwia układanie w stosy w handlu detalicznym i dystrybucji.

2. Butelki po chemikaliach
Butelki HDPE na chemikalia rolnicze, środki czyszczące, smary i płyny samochodowe to główne zastosowanie ZQ40. Wytrzymały proces formowania wtryskowego z rozdmuchem zapewnia grube, jednolite ścianki, odporne na działanie chemikaliów i naprężenia transportowe. Precyzyjnie uformowana szyjka butelki i uszczelniony profil gwintu 100% zapewniają niezawodne zamknięcie, co jest kluczowe dla bezpieczeństwa niebezpiecznych cieczy i zgodności z przepisami na światowym rynku opakowań chemicznych.

3. Butelki kosmetyczne
Branża kosmetyczna wymaga wyjątkowego wykończenia powierzchni, precyzyjnych wymiarów szyjki do montażu pompki oraz wysokiej przejrzystości. Model ZQ40 spełnia wszystkie te wymagania dzięki polerowanym gniazdom wtryskowym ze stali S136, kontrolowanej geometrii preform oraz procesowi formowania rozdmuchowego z zerowym odpryskiem. Podstawy butelek perfum, butelki na toner, dozowniki balsamów i fiolki na serum z PCTG, ABS i polistyrenu o wysokiej przejrzystości są produkowane z zachowaniem optycznej przejrzystości i spójności wymiarowej, jakich luksusowe marki kosmetyczne oczekują od swoich dostawców opakowań na całym świecie.

4. Butelki farmaceutyczne
Opakowania farmaceutyczne wymagają najwyższych standardów precyzji wymiarowej, czystości materiału i kontroli zanieczyszczeń. Maszyna ZQ40 spełnia te wymagania dzięki zamkniętemu procesowi wtrysku z rozdmuchem, który eliminuje wszelkie przycinanie po formowaniu i kontakt wtórny. Butelki z HDPE na tabletki, butelki z PP na syropy, fiolki na krople do oczu i butelki z kroplomierzem są produkowane z dokładnością szyjki i gwintu klasy ISO, spełniając rygorystyczne wymagania farmakopealnych norm pakowania na regulowanych rynkach w Europie, Ameryce Północnej i Azji.

5. Butelki do karmienia
Butelki do karmienia niemowląt stanowią jedną z najbardziej wymagających kategorii zastosowań ze względu na wymogi dotyczące kontaktu z żywnością, standardy przejrzystości oraz konieczność uzyskania idealnie gładkich powierzchni wewnętrznych. Maszyna ZQ40 produkuje butelki do karmienia z PP i PCTG o nieskazitelnych powierzchniach wewnętrznych, które zapobiegają gromadzeniu się bakterii, precyzyjnie uformowanych szyjkach, które idealnie przylegają do silikonowych kołnierzy smoczków, oraz o równomiernym rozłożeniu grubości ścianek, co gwarantuje, że butelka wytrzymuje wielokrotne cykle sterylizacji bez deformacji i wybielania naprężeniowego.

6. Butelki do mycia rąk
Pojemniki dozujące do produktów higieny osobistej, takie jak mydło do rąk, szampon, odżywka i płyn do mycia ciała, to wydajne i ekonomiczne zastosowania, w których ZQ40 sprawdza się znakomicie. Połączenie do 3 komór dla pojemników 250 ml i 2 komór dla pojemników 500 ml, produkcji bez odpadów oraz szybkiego, 3,5-sekundowego cyklu suszenia umożliwia konkurencyjne koszty jednostkowe w skali. Żywice HDPE i PP przetwarzane są w tej maszynie w sposób czysty, produkując butelki z szyjką pompki i pojemniki z klapką, charakteryzujące się równomiernym gwintowaniem i atrakcyjnym wykończeniem powierzchni.

Butelki farmaceutyczne	Codzienne butelki chemiczne
Butelki kosmetyczne	Butelki z kroplomierzem

Komponenty wtryskarki rozdmuchowej ZQ40

1	Urządzenie do przygotowania/wtrysku surowca	2	Kanał gorący
3	Pręt rdzenia	4	Preforma butelki
5	Forma wtryskowa	6	Stacja wtryskowa
7	Stacja przedmuchowa	8	Forma rozdmuchowa
9	Stacja rozbiórkowa

1. Urządzenie do przygotowania/wtrysku surowca
Urządzenie do przygotowywania i wtrysku masy stanowi serce systemu plastyfikującego ZQ40. Ślimak o średnicy 40/45 mm i stosunku L/D 22:1 topi, homogenizuje i dozuje żywicę termoplastyczną, zapewniając precyzyjną kontrolę temperatury w strefach grzewczych cylindra 3+N. Skok wtrysku 120 mm i masa wtrysku od 190 g do 260 g pokrywają zakres niezbędny do produkcji preform wielogniazdowych. Moc grzewcza 7,5 kW wystarcza do utrzymania stabilnej temperatury stopu nawet przy zmianach partii materiału, zapewniając stałą masę i lepkość preformy w każdym wtrysku.

2. System gorącokanałowy
System gorących kanałów w ZQ40 jest termicznie zrównoważony, aby równomiernie rozprowadzać stop do wszystkich gniazd jednocześnie, minimalizując odchylenia gramatury i różnice grubości ścianek w całej liczbie gniazd. Zoptymalizowana geometria kanałów utrzymuje ścinanie i spadek ciśnienia na niskim poziomie, chroniąc żywice wrażliwe na ścinanie i zachowując przejrzystość optyczną w przezroczystych pojemnikach. Niezależna kontrola stref w kolektorze gorących kanałów umożliwia precyzyjną regulację temperatury poszczególnych dysz, umożliwiając operatorowi kompensację drobnych nierównowag między gniazdami i utrzymanie stałej jakości preform przez cały okres produkcji.

3. Pręt rdzenia
Pręty rdzeniowe są precyzyjnie obrabiane ze specjalnej stali stopowej, wykorzystując opatentowaną konstrukcję, która umożliwia szybkie chłodzenie, precyzyjne dostarczanie powietrza w fazie rozdmuchu oraz płynne uwalnianie preformy na stanowisku strippingu. Geometria wewnętrznego kanału powietrznego zapewnia, że ​​powietrze rozdmuchowe szybko dociera do końcówki preformy i równomiernie rozprowadza się po całej wewnętrznej powierzchni butelki, co jest kluczowe dla uzyskania jednorodnej grubości ścianek w pojemnikach z wąską szyjką. Pręty rdzeniowe zostały zaprojektowane z myślą o szybkich cyklach formowania z doskonałą kontrolą termiczną, zachowując stabilność wymiarową przez miliony cykli bez zmian średnicy spowodowanych zużyciem, które mogłyby pogorszyć skuteczność uszczelnienia szyjki.

4. Preforma butelki (parison)
Preforma butelki jest formowana na Stacji 1 i służy jako forma pośrednia, która przenosi całą geometrię szyjki i gwintu z procesu wtrysku do stacji rozdmuchu. Ponieważ preforma pozostaje na pręcie rdzeniowym od wtrysku do rozdmuchu, jej orientacja jest precyzyjnie kontrolowana, a ciepło resztkowe jest optymalnie rozprowadzane w celu rozciągania i nadmuchiwania. Konstrukcja preformy dla każdego produktu jest zaprojektowana tak, aby uzyskać docelowy rozkład grubości ścianek w gotowej butelce bez konieczności oddzielnego etapu kondycjonowania termicznego, co wyróżnia maszyna do formowania wtryskowego z rozdmuchem proces od dwuetapowego wtrysku z rozciąganiem i rozdmuchiwaniem alternatyw.

5. Forma wtryskowa
Forma wtryskowa ZQ40 charakteryzuje się specjalnie zaprojektowaną konfiguracją gniazda i bloku szyjkowego, która umożliwia łatwą zmianę rozmiarów wlewków rurowych i wkładek szyjkowych bez konieczności całkowitej wymiany formy. Standardowo gniazda i szyjki wykonane są ze stali nierdzewnej 4Cr13, a importowana stal stopowa o wysokiej wytrzymałości S136 zapewnia dłuższą żywotność. Precyzyjne prowadzenie obiegu wody w korpusie formy zapewnia szybkie i równomierne chłodzenie preformy, skracając czas cyklu i poprawiając powtarzalność. Maksymalny rozmiar płyty 480 x 340 mm pozwala na zastosowanie oprzyrządowania wielogniazdowego dla wszystkich rozmiarów pojemników w zakresie produkcji ZQ40.

6. Stacja wtryskowa
Stanowisko wtryskowe to miejsce, w którym uplastyczniona żywica jest dozowana i wtryskiwana do zamkniętej formy wtryskowej pod kontrolowanym ciśnieniem i prędkością. Siła zwarcia wtryskarki ZQ40 wynosząca 400 kN utrzymuje formę bezpiecznie zamkniętą, przeciwdziałając ciśnieniu panującemu w gnieździe formy, w fazach napełniania i dociskania. Konstrukcja zwarcia pod ciśnieniem gwarantuje, że siłownik wspomagający aktywuje się tylko w końcowej pozycji blokady, a nie podczas otwierania lub zamykania formy, co zmniejsza zużycie energii w cyklu i znacznie wydłuża okresy międzyobsługowe drążków i elementów zaciskowych w porównaniu z konwencjonalnymi konstrukcjami kolanowymi lub w pełni hydraulicznymi.

7. Stacja przedmuchowa
Stacja rozdmuchowa wywiera siłę zacisku 60 kN, aby zamknąć formę rozdmuchową wokół rdzenia wypełnionego preformą, a następnie wprowadza sprężone powietrze przez rdzeń, aby nadmuchać preformę do ścianek gniazda formy rozdmuchowej. Skok otwarcia 140 mm do rozdmuchu zapewnia wystarczający prześwit, aby stół obrotowy mógł płynnie się poruszać. Stacja rozdmuchowa pracuje równolegle ze stacjami wtrysku i strippingu, co oznacza, że ​​wydajność produkcji nie jest ograniczona czasem cyklu rozdmuchu, stanowiąc niezależne wąskie gardło. Woda chłodząca krąży w formie rozdmuchowej w sposób ciągły, aby przyspieszyć krzepnięcie butelki i umożliwić szybkie otwarcie formy po fazie przebywania powietrza.

8. Forma rozdmuchowa
Forma rozdmuchowa definiuje ostateczny kształt zewnętrzny, teksturę powierzchni i cechy geometryczne gotowej butelki. W przypadku ZQ40 korpusy formy rozdmuchowej są standardowo wykonane ze stali nierdzewnej 4Cr13, z opcjonalnym stopem magnezu i aluminium, co zapewnia lepszą wydajność chłodzenia i niższą wagę w przypadku form o dużej liczbie gniazd. Linia podziału formy została zaprojektowana tak, aby ewentualne ślady resztkowe znajdowały się w mniej krytycznym obszarze zewnętrznej części butelki. Ponieważ w formowaniu wtryskowym z rozdmuchem nie występuje odrywanie się kształtek wstępnych, podstawa i korpus butelki są wolne od osłabień strukturalnych, charakterystycznych dla pojemników formowanych metodą wytłaczania z rozdmuchem, co przekłada się na lepszą odporność na upadek i lepszą wydajność przy załadunku od góry.

9. Stacja demontażu
Stanowisko strippingu to miejsce, w którym gotowe butelki są wyjmowane z rdzeni i przekazywane do dalszej linii produkcyjnej. 220-milimetrowy skok strippingu w ZQ40 jest dostosowany do maksymalnej wysokości butelek wynoszącej 220 mm, z marginesem na czysty prześwit wyrzutu. Płyta strippingowa lub mechanizm sworzniowy działają równomiernie we wszystkich gniazdach jednocześnie, zapobiegając przechylaniu się lub zakleszczaniu poszczególnych butelek podczas wyrzutu. Butelki opuszczają stanowisko strippingu bez nadlewów, bez odpadów i bez konieczności przycinania, przechodząc bezpośrednio do testów szczelności, kontroli wizualnej, napełniania lub pakowania na dalszym przenośniku taśmowym.

Wtryskiwanie z rozdmuchem a wytłaczanie z rozdmuchem

1. Spójność wagi
Formowanie wtryskowe z rozdmuchem pozwala uzyskać rozbieżność wagi butelki do butelki na poziomie około 1%, podczas gdy formowanie ekstruzyjne z rozdmuchem charakteryzuje się zazwyczaj rozbieżnością 3% lub wyższą. W przypadku opakowań farmaceutycznych i spożywczych, gdzie waga pojemnika jest kluczowym punktem kontroli jakości, mniejsza tolerancja procesu formowania wtryskowego z rozdmuchem zapewnia znaczną zgodność i przewagę jakościową, co zmniejsza liczbę poprawek i odrzutów na liniach napełniających.

2. Jednorodność grubości ścianek
Butelki formowane metodą wtrysku z rozdmuchem mają jednolitą grubość ścianek w całym korpusie i podstawie, ponieważ geometria preformy kontroluje rozkład materiału przed rozdmuchem. Pojemniki formowane metodą wytłaczania z rozdmuchem charakteryzują się zmiennością grubości ścianek 10%-20%, ponieważ rozprężanie się kształtek wstępnych powoduje niekontrolowane rozciąganie. Cienkie miejsca w ściankach formowanych metodą wytłaczania z rozdmuchem zmniejszają wytrzymałość pojemników i mogą prowadzić do uszkodzeń w terenie pod wpływem obciążeń układanych w stosy lub podczas transportu.

3. Precyzja szyjki i gwintu
Formowanie wtryskowe z rozdmuchem nie powoduje powstania otworu na pustą część, ponieważ szyjka jest w pełni formowana przez wtrysk do zamkniętej formy. Formowanie wytłaczane z rozdmuchem wymaga odcięcia w miejscu zgięcia kształtki wstępnej, co tworzy szew u podstawy butelki i potencjalnie osłabia jej konstrukcję. Gwint szyjki formowany metodą wtrysku z rozdmuchem ma identyczne wymiary jak gwint formy wtryskowej, co zapewnia połączenie z zamknięciem 100% bez zmienności przycinania, charakterystycznej dla formowania wytłaczanego z rozdmuchem.

4. Wypukłość podstawy i integralność strukturalna
Dno butelek formowanych metodą wtrysku z rozdmuchem charakteryzuje się doskonałą wypukłością, ponieważ nie występuje w nim linia zgrzewu. Dna formowane metodą wytłaczania z rozdmuchem są osłabiane przez linię podziału, co prowadzi do zmniejszenia wypukłości dna i obniżenia wytrzymałości na upadek. Ta różnica strukturalna jest szczególnie istotna w przypadku pojemników na napoje gazowane, butelek na próbki laboratoryjne oraz wszędzie tam, gdzie butelka musi zachować stabilność podstawy pod wpływem ciśnienia wewnętrznego lub obciążenia ściskającego.

5. Wydajność materiałów i odpady
Proces formowania wtryskowego z rozdmuchem generuje zero nadlewów i odpadów z resztek. Każdy gram żywicy wprowadzony do maszyny wychodzi w postaci gotowej butelki. Formowanie wtryskowe z rozdmuchem generuje 20%-40% nadlewów i odpadów końcowych, które muszą być granulowane, ponownie suszone i przetwarzane, co stwarza ryzyko jakościowe związane z zanieczyszczeniem przemiału i generuje koszty sprzętu pomocniczego dla granulatorów. W perspektywie wieloletniej produkcji, zerowa produkcja tej maszyny do formowania wtryskowego z rozdmuchem zapewnia znaczne oszczędności kosztów materiałów i zmniejsza wpływ na środowisko.

6. Wrażliwość środowiska produkcyjnego
Formowanie wtryskowe z rozdmuchem jest z natury mniej wrażliwe na zmiany temperatury otoczenia i wilgotności niż formowanie z rozdmuchem przez wytłaczanie, ponieważ proces ten opiera się na kontrolowanej temperaturze formy, a nie na czasie zawieszenia kształtki wstępnej i dynamice ugięcia. Operatorzy formowania z rozdmuchem przez wytłaczanie często muszą dostosowywać programowanie kształtki wstępnej, temperaturę narzędzi i parametry chłodzenia, gdy warunki w fabryce zmieniają się sezonowo. ZQ40 utrzymuje stałą jakość produkcji bez częstej interwencji operatora w szerszym zakresie warunków otoczenia, zmniejszając zmienność produktu i zmęczenie operatora podczas długich zmian.

NIE.	Wtrysk z dmuchaniem	Wytłaczanie z rozdmuchiwaniem
1	Waga butelki zmienia się o około 1%	Waga butelki zmienia się o około 3%
2	Jednolita grubość ścianki	Grubość ścianki waha się w granicach 10-20%
3	Brak pustego otworu	Posiada odcięty otwór i zmniejsza wytrzymałość dna butelki
4	Dno butelki jest bardzo wypukłe	Zła wypukłość na dnie butelki
5	Proces produkcyjny nie powoduje powstawania odpadów	20-40% resztki
6	Nie można formować wyrobów o bardzo cienkiej ściance	Grubość ścianki można regulować za pomocą kontrolera
7	Produkcja nie jest wrażliwa na zmiany w otoczeniu	Aby utrzymać normalność, konieczne są dalsze zmiany
8	Duża liczba gniazd, wysoka wydajność, płaskie usta	mniej wnęk, niska wydajność, nierówne gardło
9	Długa żywotność formy, odpowiednia do długoterminowej produkcji	Żywotność formy jest krótka, nadaje się do krótkoterminowej produkcji, cena jest niska
10	Kompaktowy system, małe wymiary	Więcej jednostek pomocniczych, więcej ziemi
11	Trudniejsze do kształtowania produkty owalne	Łatwiejsze do formowania

Rozwiązywanie typowych usterek

1. Niezgodna waga butelki (odchylenie od wagi w gramach)
Jeśli masa butelki różni się poza oczekiwany zakres 1%, najbardziej prawdopodobnymi przyczynami są niestabilność podawania materiału, zużycie ślimaka lub nierównowaga temperatur w kanale gorącym. Najpierw należy sprawdzić, czy suszarnia lejowa utrzymuje prawidłowy poziom wilgotności żywicy i czy gardziel podająca nie zatyka się. Następnie należy sprawdzić temperatury we wszystkich strefach cylindra i potwierdzić, że są zgodne z zatwierdzoną recepturą procesu. Jeśli odchylenia nadal występują, należy sprawdzić termopary i elementy grzejne kanału gorącego pod kątem dryftu lub awarii. Zużycie ślimaka i cylindra może powodować nierównomierne ciśnienie wsteczne, dlatego należy mierzyć masę wtrysku za pomocą wagi gramowej w kolejnych cyklach i korelować ją z konkretnymi gniazdami, aby ustalić, czy usterka leży w układzie wtryskowym, czy w poszczególnych dyszach kanału gorącego.

2. Niedostateczne ujęcie lub niekompletne formowanie wstępne
Niepełne wypełnienie preformy na stanowisku wtrysku zazwyczaj wynika z niedostatecznego ciśnienia wtrysku, nieodpowiedniej temperatury stopu, zablokowanej końcówki dyszy lub nadmiernego chłodzenia, które powoduje przedwczesne zestalenie wlewu. Sprawdź, czy temperatury cylindra mieszczą się w zakresie określonym dla przetwarzanej żywicy i czy profil prędkości wtrysku nie jest zbyt zachowawczy. Sprawdź dyszę gorącego kanału pod kątem oznak degradacji materiału lub zablokowania przez obce cząstki, rozmontowując i czyszcząc końcówkę dyszy. Jeśli problem dotyczy konkretnych gniazd, może to oznaczać awarię odpowiedniej grzałki strefy gorącego kanału lub termopary. Zwiększaj ciśnienie wtrysku stopniowo i monitoruj, czy wypełnienie preformy poprawia się przed wprowadzeniem większych zmian parametrów.

3. Nierównomierna grubość ścianki butelki
Nierównomierna grubość ścianek butelek rozdmuchiwanych z tej wtryskarki rozdmuchowej zazwyczaj wynika z nierównomiernej grubości ścianek preformy spowodowanej brakiem równowagi kanałów gorących lub mimośrodowością między prętem rdzenia a gniazdem formy rozdmuchowej. Przed rozdmuchem należy zmierzyć grubość ścianki preformy, aby ustalić, czy problem występuje w fazie wtrysku. Jeśli preformy są jednorodne, ale butelki wykazują zróżnicowanie grubości, należy sprawdzić współosiowość pręta rdzenia względem gniazda formy rozdmuchowej, sprawdzić dokładność indeksowania stołu obrotowego oraz upewnić się, że ciśnienie powietrza rozdmuchowego i czas przestoju są ustawione prawidłowo. Należy również sprawdzić natężenie przepływu wody chłodzącej i jej równomierność w formie rozdmuchowej, ponieważ lokalne punkty przegrzania w formie mogą uniemożliwić pełne utwardzenie ścianek w tych obszarach.

4. Wymiar szyjki butelki poza tolerancją
Wymiary gwintu szyjki przekraczające tolerancję zazwyczaj wskazują na zużycie wkładki szyjki formy wtryskowej, nieprawidłową temperaturę wody chłodzącej formę wtryskową lub niewystarczające ciśnienie uszczelnienia. Geometria szyjki jest w całości ustalana przez formę wtryskową, dlatego diagnostykę należy rozpocząć na stanowisku wtrysku. Zmierz różnicę temperatur na wlocie i wylocie wody chłodzącej formę wtryskową, aby potwierdzić odpowiedni przepływ. Jeśli wymiary szyjki są stale za duże lub za małe, sprawdź zużycie elementów formy, szczególnie pierścienia szyjki i pęknięć gwintu, używając sprawdzianów, porównując je z wymiarami z oryginalnego rysunku technicznego. Wymiana zużytych wkładek szyjki przywraca zgodność wymiarową bez konieczności całkowitej wymiany formy, co stanowi ekonomiczne podejście do konserwacji w przypadku produkcji o wysokiej cykliczności.

5. Butelki nie są zwalniane na stacji rozbiórkowej
Utrudnione uwalnianie butelki na stanowisku strippingu jest zazwyczaj spowodowane niedostatecznym chłodzeniem formy rozdmuchowej lub pręta rdzenia, nadmiernym podcięciem w konstrukcji butelki w stosunku do kąta pochylenia lub zużyciem elementów strippingu. Należy sprawdzić, czy temperatura i natężenie przepływu wody chłodzącej przez obwody formy rozdmuchowej i pręta rdzenia są zgodne ze specyfikacją procesu oraz czy żadne kanały wody chłodzącej nie są zablokowane przez nagromadzony kamień. Jeśli powierzchnia pręta rdzenia jest porysowana lub szorstka w wyniku kontaktu mechanicznego, wypolerowanie lub wymiana uszkodzonych prętów poprawi uwalnianie. Należy omówić projekt butelki z inżynierem formy, aby upewnić się, że wszystkie kąty stożkowe korpusu wynoszą co najmniej 0,5 stopnia na stronę. Nasmarowanie pręta rdzenia środkiem antyadhezyjnym dopuszczonym do kontaktu z żywnością podczas rozruchu może pomóc w zapewnieniu uwalniania, podczas gdy trwa analiza przyczyn źródłowych.

6. Wady powierzchni: wgłębienia, wybielenia lub smugi
Wady jakości powierzchni butelek produkowanych przez ZQ40 zazwyczaj mają jedną z trzech głównych przyczyn: problemy z jakością żywicy (wilgoć, zanieczyszczenie lub zmienność partii), dryft parametrów procesu (temperatura, ciśnienie lub prędkość) lub stan powierzchni formy (degradacja połysku, kondensacja lub nagromadzenie żywicy). W przypadku zbielenia naprężeniowego należy zmniejszyć prędkość chłodzenia poprzez nieznaczne podniesienie temperatury formy. W przypadku smug lub czarnych plamek należy dokładnie przepłukać cylinder i sprawdzić zawór zwrotny oraz końcówkę śruby pod kątem nagromadzenia zdegradowanego materiału. W przypadku zapadnięć należy zwiększyć ciśnienie pakowania lub wydłużyć czas pakowania. W przypadku wszystkich wad powierzchni należy najpierw sprawdzić parametry suszenia żywicy, ponieważ wilgoć w żywicach higroskopijnych, takich jak ABS, PCTG i PS, jest najczęstszą przyczyną wad kosmetycznych pojemników formowanych wtryskowo.

Jak dostosować maszynę do formowania wtryskowego z rozdmuchem ZQ40

Krok 1: Określ specyfikacje kontenera
Przekaż naszemu zespołowi inżynierów rysunki lub próbki pojemników, uwzględniając objętość, wysokość, średnicę, standard wykończenia szyjki (PCO, GPI lub niestandardowe), docelową grubość ścianek oraz wymagania dotyczące wyglądu. W przypadku projektów wtryskarek z rozdmuchem na zamówienie, nasz zespół przeanalizuje Państwa specyfikacje i potwierdzi, czy platforma ZQ40 ma optymalny rozmiar, czy też seria ZQ60 lub ZQ80 lepiej odpowiada Państwa wymaganiom dotyczącym liczby gniazd i wymiarów pojemników. Jako podstawę projektu przyjmujemy rysunki 2D, pliki CAD 3D lub fizyczne próbki butelek.

Krok 2: Wybierz żywicę i wymagania procesowe
Prosimy o podanie rodzaju żywicy lub żywic, które zamierzają Państwo przetwarzać, w tym jej gatunku, wskaźnika płynięcia oraz wszelkich wymagań specjalnych, takich jak stabilizacja UV, zgodność z przepisami dotyczącymi kontaktu z żywnością lub docelowa przejrzystość optyczna. Nasz zespół potwierdzi odpowiednią geometrię ślimaka, profil temperatury cylindra oraz konfigurację kanałów gorących dla wybranego materiału. Dla klientów rozważających tę maszynę jako alternatywę dla używanej maszyny do formowania wtryskowego PET lub jako modernizację platformy ze starszego sprzętu, zapewniamy porównawcze dane z walidacji procesu, aby uzasadnić inwestycję.

Krok 3: Konfiguracja narzędzi formujących
Nasz wewnętrzny zespół inżynierów form projektuje formy wtryskowe, formy rozdmuchowe i rdzenie jako zintegrowany pakiet narzędziowy, opracowany specjalnie dla platformy ZQ40. Klienci określają liczbę gniazd, konstrukcję pojemnika i docelowy czas cyklu, a my optymalizujemy geometrię preformy, równowagę kanałów gorących i układ obwodu chłodzenia, aby osiągnąć określoną wydajność i cele jakościowe. Materiały form dobierane są na podstawie wielkości produkcji: stal nierdzewna 4Cr13 do standardowych serii oraz importowana stal stopowa S136 do zastosowań wielkoseryjnych lub z żywicami ściernymi. Wszystkie pakiety form dostarczane są z kompletnymi raportami z kontroli wymiarowej i dokumentacją procesu.

Krok 4: Określ sprzęt pomocniczy
W zależności od środowiska produkcyjnego, możemy dostarczyć lub polecić kompatybilny sprzęt pomocniczy dla linii ZQ40, w tym sprężarki śrubowe, suszarki lejowe, regulatory temperatury form, agregaty chłodnicze, automatyczne podajniki, systemy przenośników, urządzenia do wizualnej kontroli butelek oraz maszyny pakujące. Określenie kompletnego pakietu sprzętu pomocniczego w momencie zamówienia linii ZQ40 gwarantuje, że wszystkie media będą odpowiednio dobrane, a projekt instalacji będzie przebiegał bez opóźnień spowodowanych zbyt małą wydajnością sprężonego powietrza lub niewystarczającym przepływem wody chłodzącej. Nasze możliwości realizacji projektów pod klucz obejmują wszystko, od planowania rozmieszczenia fabryki po kwalifikację produkcji.

Krok 5: Przejrzyj i potwierdź propozycję techniczną
Przed potwierdzeniem zamówienia, nasz zespół przygotowuje pełną ofertę techniczną, obejmującą konfigurację maszyny, specyfikację oprzyrządowania formy, parametry procesu, oczekiwaną wydajność godzinową przy docelowym poziomie jakości, dane dotyczące zużycia mediów, układ pomieszczeń oraz harmonogram dostaw i uruchomienia. Taka dokumentacja zapewnia pełną zgodność celów produkcyjnych z proponowanym rozwiązaniem. Wszelkie modyfikacje standardowej konfiguracji ZQ40, takie jak specjalne funkcje sterowania, zmodyfikowane rozmiary płyt roboczych czy niestandardowe parametry napięcia, są potwierdzane i wyceniane na tym etapie, aby wyeliminować ewentualne niespodzianki podczas produkcji.

Krok 6: Instalacja, uruchomienie i szkolenie
Firma Mexico Ever-Power wysyła doświadczonych inżynierów do instalacji i uruchomienia na miejscu każdego dostarczonego urządzenia ZQ40. Zespół instalacyjny zajmuje się montażem mechanicznym, podłączeniem elektrycznym, podłączeniem do sieci, montażem formy, konfiguracją parametrów procesu, próbnymi seriami produkcyjnymi oraz testami odbiorczymi. Szkolenia operatorów odbywają się na miejscu, równolegle z uruchomieniem, i obejmują obsługę maszyny, regulację procesu, rutynowe procedury konserwacyjne, protokół wymiany formy oraz podstawową diagnostykę usterek. Szkolenia prowadzone są w języku angielskim lub, jeśli jest to technicznie możliwe, w języku lokalnym. Zdalne wsparcie techniczne za pośrednictwem wideorozmowy jest dostępne 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu po zakończeniu uruchomienia.

Dlaczego warto wybrać wtryskarki Ever-Power?

Mexico Ever-Power ISBM Machinery Co., Ltd. to wyspecjalizowany producent, zajmujący się głównie badaniami, rozwojem, produkcją, sprzedażą i handlem automatycznymi, jednoetapowymi maszynami do formowania wtryskowego z rozdmuchem oraz wsparciem produkcji narzędzi do formowania wtryskowego z rozdmuchem. Nasze portfolio produktów obejmuje pełną gamę maszyn do formowania wtryskowego z rozdmuchem, wytłaczarek z rozdmuchem, maszyn do formowania wtryskowego z rozciąganiem i rozdmuchem oraz urządzeń pomocniczych niezbędnych do pełnej integracji linii produkcyjnej. Firma korzysta ze strategicznie korzystnego położenia geograficznego z dogodnym dostępem logistycznym do głównych międzynarodowych szlaków żeglugowych, co zapewnia niezawodne terminy dostaw dla klientów na wszystkich rynkach globalnych.

Firma Mexico Ever-Power ISBM Machinery Co., Ltd. stworzyła znakomity zespół badawczo-rozwojowy, składający się z doświadczonych inżynierów i personelu technicznego, posiadających bogate doświadczenie w zakresie maszyn do wtrysku z rozdmuchem oraz inżynierii form wtryskowych z rozdmuchem. Nasz zespół łączy bogatą wiedzę teoretyczną z bogatym doświadczeniem praktycznym, zdobytym podczas realizacji tysięcy projektów dla klientów z sektora farmaceutycznego, spożywczego, kosmetycznego, chemicznego i opakowań dla sektora ochrony zdrowia. To doświadczenie pozwala nam zapewnić kompleksowe doradztwo techniczne przed sprzedażą, wsparcie inżynieryjne w trakcie sprzedaży oraz kompleksową obsługę posprzedażową dla każdego klienta, od wstępnej analizy wykonalności zastosowania, po długoterminowe wsparcie produkcji.

Nasze zastosowania obejmują opakowania farmaceutyczne, opakowania do żywności, opakowania produktów medycznych, opakowania kosmetyczne i inne kategorie opakowań z tworzyw sztucznych. Produkowane przez nas maszyny mogą przetwarzać HDPE, LDPE, PP, PS (w tym gatunki z bakteriami kwasu mlekowego), PS o wysokiej przezroczystości, ABS, przyjazne dla środowiska materiały na bazie kukurydzy, EVA, PCTG i inne żywice, wytwarzając pojemniki o pojemności od 1 ml do 1000 ml. Ten szeroki zakres materiałów i zastosowań sprawia, że ​​jesteśmy preferowanym partnerem dla klientów poszukujących producentów maszyn do formowania wtryskowego z rozdmuchem, którzy mogą wspierać zróżnicowane portfolio produktów w ramach współpracy z jednym dostawcą.

Firma Mexico Ever-Power ISBM Machinery Co., Ltd. kieruje się zasadą rozwoju przedsiębiorstwa, opartą na samodzielności, uczciwości, pragmatyzmie, innowacyjności i odpowiedzialności. Budujemy kompleksowe, kompleksowe rozwiązania projektowe, które dostarczają wysokiej jakości produkty do formowania wtryskowego z rozdmuchem, spełniając oczekiwania jakościowe i cele wydajnościowe naszych klientów na całym świecie. Od planowania rozmieszczenia maszyn w fabryce, przez uruchomienie maszyn, kwalifikację form, szkolenie operatorów, po stałe wsparcie konserwacyjne, Ever-Power jest dostawcą maszyn do formowania wtryskowego z rozdmuchem, który towarzyszy Państwu przez cały cykl życia inwestycji. Skontaktuj się z naszym zespołem już dziś, aby omówić wymagania dotyczące projektu i otrzymać spersonalizowaną ofertę dla Twojej linii produkcyjnej.

Często zadawane pytania

P1: Jaka jest różnica pomiędzy jednoetapową maszyną do formowania wtryskowego z rozdmuchem a dwuetapową maszyną do formowania wtryskowego z rozciąganiem i rozdmuchem?
A: Jednoetapowa maszyna do formowania wtryskowego z rozdmuchem, taka jak ZQ40, wykonuje wtrysk, rozdmuch i wyrzut preformy w jednym, ciągłym cyklu na jednej maszynie, przy czym preforma jest transportowana bezpośrednio ze stanowiska wtryskowego do stanowiska rozdmuchowego, zachowując jednocześnie ciepło procesowe. Dwuetapowa maszyna do formowania wtryskowego z rozciąganiem i rozdmuchem (ISBM) najpierw wytwarza schłodzoną preformę, która jest magazynowana, a następnie podgrzewana w oddzielnej maszynie przed formowaniem z rozciąganiem i rozdmuchem. Proces jednoetapowy eliminuje koszty energii związane z ponownym podgrzewaniem i przechowywaniem preform, co czyni go idealnym rozwiązaniem dla pojemników o małej i średniej objętości ze złożonymi wymaganiami dotyczącymi szyjki. Dwuetapowy proces ISBM jest preferowany w przypadku bardzo dużych ilości butelek PET, gdzie orientacja rozciągnięta zapewnia przejrzystość i właściwości barierowe nieosiągalne w procesie jednoetapowym.

P2: Jakie żywice można przetwarzać za pomocą urządzenia ZQ40 i do jakich zastosowań się ono nadaje?
A: ZQ40 przetwarza HDPE (butelki na produkty chemiczne, farmaceutyczne i żywność), LDPE (butelki do wyciskania, butelki z kroplomierzem), PP (opakowania na żywność, butelki do karmienia, pojemniki autoklawowalne), PS (napoje mleczne, napoje z bakteriami kwasu mlekowego, pojemniki na kosmetyki), PS o wysokiej przezroczystości (opakowania na kosmetyki i produkty do pielęgnacji ciała o jakości optycznej), ABS (słoiki na kosmetyki, komponenty przemysłowe), EVA (miękkie w dotyku pojemniki do wyciskania), PCTG (opakowania na kosmetyki i produkty farmaceutyczne o wysokiej przezroczystości) oraz ekologiczne bioplastiki na bazie kukurydzy. Ślimak o średnicy 40/45 mm i stosunek długości do średnicy 22:1 są dobrze dopasowane do charakterystyki topnienia tych materiałów. W przypadku żywic wzmacnianych włóknem szklanym lub wypełnianych minerałami prosimy o kontakt z naszym zespołem inżynierów w celu potwierdzenia kompatybilności.

P3: Jak cena wtryskarki rozdmuchowej ZQ40 wypada w porównaniu z ceną wytłaczarek rozdmuchowych o podobnej wydajności?
A: Cena wtryskarki z rozdmuchem ZQ40 jest zazwyczaj wyższa niż cena podstawowej, jednogłowicowej maszyny do wytłaczania z rozdmuchem o podobnej wydajności. Jednakże, porównanie całkowitego kosztu posiadania zdecydowanie przemawia na korzyść ZQ40, biorąc pod uwagę brak odpadów z rozdmuchu i związane z tym koszty granulatora i ponownego przetwarzania, niższe zużycie energii dzięki konstrukcji zacisku ciśnieniowego, dłuższą żywotność formy dzięki materiałom narzędziowym o wyższej jakości, wyższą wydajność dzięki jednoczesnej pracy na trzech stanowiskach oraz niższe koszty kontroli jakości na jednostkę dzięki naturalnej precyzji szyjki. W zastosowaniach wymagających dokładności szyjki na poziomie farmaceutycznym lub kosmetycznym, proces IBM eliminuje klasę defektów, które wymagałyby kontroli 100% w procesie wytłaczania z rozdmuchem, co dodatkowo poprawia ekonomiczność porównania. Poproś nasz zespół o wycenę, aby otrzymać kompleksową analizę kosztu posiadania dostosowaną do Twojego scenariusza produkcyjnego.

P4: Czy urządzenie ZQ40 może być używane jako zamiennik wtryskarki Aoki?
O: Tak, ZQ40 to sprawdzony i często wybierany zamiennik maszyn do formowania wtryskowego Aoki na całym świecie. ZQ40 dorównuje lub przewyższa urządzenia Aoki pod względem sztywności konstrukcyjnej, precyzji gwintu szyjki i powtarzalności produkcji, oferując jednocześnie znaczące korzyści w zakresie efektywności energetycznej dzięki innowacyjnemu zaciskowi ciśnieniowemu, niższym kosztom części zamiennych, bardziej dostępnej globalnej sieci serwisowej oraz konkurencyjnym cenom zarówno maszyny, jak i dopasowanego oprzyrządowania do form. Klienci migrujący z platform Aoki skorzystają z możliwości produkcyjnych ZQ40 dla tych samych specyfikacji pojemników, przy niższych kosztach operacyjnych na tysiąc wyprodukowanych butelek. Nasi inżynierowie mogą dokonać przeglądu Państwa obecnych projektów form Aoki i potwierdzić ich kompatybilność lub udzielić rekomendacji dotyczących adaptacji.

P5: Jaki jest minimalny i maksymalny rozmiar kontenera, który może wyprodukować maszyna ZQ40?
A: Maszyna ZQ40 została zaprojektowana do produkcji pojemników o pojemności od 1 ml do 1500 ml na jednej platformie. Maksymalna średnica butelki wynosi 120 mm, a maksymalna wysokość butelki 220 mm. W przypadku pojemników o pojemności powyżej 1000 ml liczba gniazd na wtrysk jest ograniczona do 1 gniazda. Maszyna obsługuje narzędzia wielogniazdowe – do 9 gniazd dla pojemników o pojemności 10 ml i do 3 gniazd dla pojemników o pojemności 250 ml. Jeśli Państwa aplikacja wymaga pojemników o rozmiarach spoza tego zakresu, nasze maszyny z serii ZQ60, ZQ80 lub ZQ110 mogą być bardziej odpowiednie. Zalecamy kontakt z naszym zespołem technicznym w celu uzyskania rekomendacji modelu i podania konkretnych wymiarów pojemnika.

P6: Jakie przyłącza sprężonego powietrza i mediów są potrzebne do zainstalowania ZQ40?
A: ZQ40 wymaga zasilania sprężonym powietrzem o ciśnieniu od 0,7 do 1,2 MPa i minimalnej wydajności 0,7 metra sześciennego na minutę. Woda chłodząca musi być dostarczana pod ciśnieniem od 0,3 do 0,4 MPa i przepływem 3,5 metra sześciennego na godzinę. Całkowite zapotrzebowanie na moc elektryczną wynosi 20 kW. Maszyna powinna być podłączona do prawidłowo uziemionego trójfazowego źródła zasilania o lokalnym napięciu standardowym. Wymagana powierzchnia zabudowy maszyny to około 3,5 x 1,3 metra plus wolna przestrzeń wokół. Nasi inżynierowie instalacji przygotują pełny rysunek podłączenia mediów i plan piętra jako część dokumentacji przedinstalacyjnej dla Państwa zespołu.

P7: Jak długo trwa wymiana formy w maszynie do formowania wtryskowego ZQ40?
A: Pełna zmiana formy z jednego rozmiaru pojemnika na inny w ZQ40 zajmuje zazwyczaj od 2 do 4 godzin, w zależności od doświadczenia operatora i stopnia różnicy między starą a nową specyfikacją pojemnika. Zaprojektowany z myślą o aktywności system blokowania gniazd i szyjek form wtryskowych umożliwia wymianę wkładek szyjek i wkładek gniazd niezależnie od podstawy formy, co znacznie skraca czas przezbrojenia w przypadku zmiany tylko wykończenia szyjek lub rozmiarów pojemników w obrębie tej samej podstawy formy. Mexico Ever-Power zapewnia szczegółowe pisemne procedury przezbrojenia i szkolenia na miejscu podczas uruchomienia, co pozwala zespołowi produkcyjnemu na sprawne i konsekwentne przeprowadzanie przezbrojeń.

P8: Czy maszyna ZQ40 nadaje się do produkcji metodą formowania wtryskowego osłon żarówek LED?
O: Tak, ZQ40 można skonfigurować do formowania wtryskowego z rozdmuchem osłon żarówek LED z użyciem żywic PS lub PCTG o wysokiej przezroczystości. Osłony żarówek LED wymagają doskonałej przejrzystości optycznej, precyzyjnych tolerancji średnicy zewnętrznej dla dopasowania obudowy oraz cienkiej, jednolitej grubości ścianek dla efektywnego przepuszczania światła. ZQ40 spełnia wszystkie te wymagania dzięki precyzyjnej konstrukcji szyjki i gniazda formy wtryskowej, równomiernemu rozłożeniu ścianek preformy oraz kontrolowanemu procesowi formowania z rozdmuchem. W przypadku zastosowań z osłonami LED, oprzyrządowanie formy jest zaprojektowane z polerowanymi powierzchniami gniazd o jakości optycznej, a system gorących kanałów jest precyzyjnie dostrojony do czułości na ścinanie zastosowanych przezroczystych żywic. Skontaktuj się z naszym zespołem inżynierów, podając konkretne wymiary osłony żarówki, aby uzyskać ocenę wykonalności.

P9: Jaką gwarancję i serwis posprzedażowy zapewnia Mexico Ever-Power dla modelu ZQ40?
A: Mexico Ever-Power udziela 12-miesięcznej gwarancji na korpus i układy mechaniczne maszyny ZQ40, liczonej od daty odbioru. Gwarancja obejmuje wady produkcyjne konstrukcji maszyny, podzespołów układu hydraulicznego, elektrycznych elementów sterowania oraz układu serwomechanizmu. Części ulegające normalnemu zużyciu, takie jak ślimak, cylinder, zawór zwrotny i uszczelki, są materiałami eksploatacyjnymi i nie są objęte gwarancją. Po wygaśnięciu gwarancji, stałe wsparcie jest dostępne za pośrednictwem naszej całodobowej infolinii serwisowej, zapasów części zamiennych oraz programów planowych wizyt konserwacyjnych. Nasz zespół inżynierów zapewnia również zdalną pomoc diagnostyczną za pośrednictwem wideorozmów, co pozwala na szybką identyfikację i rozwiązanie usterek, minimalizując przestoje w produkcji dla wszystkich klientów ZQ40 na całym świecie.

P10: Czy urządzenie ZQ40 może przetwarzać żywicę PET w celu produkcji pojemników PET formowanych metodą wtrysku rozdmuchowego?
A: Model ZQ40, jako standardowa maszyna IBM, jest zoptymalizowany pod kątem żywic takich jak HDPE, PP, PS, ABS, PCTG i EVA. Przetwarzanie PET w jednostopniowej wtryskarce z rozdmuchem wymaga specyficznych rozwiązań konstrukcyjnych, takich jak kontrola krystaliczności PET, konstrukcja ślimaka dla wrażliwego na ścinanie stopu PET oraz precyzyjne zarządzanie temperaturą preformy, aby uzyskać dwuosiową orientację niezbędną dla optymalnych właściwości butelki PET. W przypadku pojemników PET o wysokiej przejrzystości klienci zazwyczaj stosują dwustopniowy proces formowania wtryskowego z rozciąganiem i rozdmuchiwaniem. Jeśli Państwa aplikacja wymaga wtryskarki z rozdmuchem PET, prosimy o kontakt z naszym zespołem technicznym w celu omówienia szczegółowych wymagań dotyczących pojemników, a my zarekomendujemy odpowiednią konfigurację sprzętu z naszej pełnej oferty produktów.

Opinie klientów

Rajesh, kierownik ds. opakowań farmaceutycznych, Indie
„Używamy wtryskarki ZQ40 do formowania z rozdmuchem na naszej linii pakującej produkty farmaceutyczne od około ośmiu miesięcy i szczerze mówiąc, jej powtarzalność jest niesamowita. Produkujemy butelki HDPE o pojemności 60 ml z sześcioma gniazdami, a różnica w wadze między butelkami utrzymuje się znacznie poniżej 11 TP3T podczas każdej zmiany. Zespół techniczny Ever-Power przyjechał na miejsce w celu instalacji i pracował, aż wszystko działało dokładnie zgodnie ze specyfikacją. Wcześniej mieliśmy wiele przeróbek w naszej starej maszynie. Teraz praktycznie nie mamy ich wcale”.

Li Wei, dyrektor produkcji, Wietnam
„ZQ40 zastąpił starszą maszynę w naszej linii produkcyjnej butelek kosmetycznych, a różnica w precyzji gwintu szyjki jest natychmiast widoczna. Produkujemy 100 ml butelki z polistyrenu o wysokiej przejrzystości do balsamów, a kołnierz pompki jest teraz idealnie dopasowany do każdej butelki. Koniec z ręcznymi odrzutami z powodu niedopasowania gwintu. Sama maszyna jest bardzo solidna, różni się od innych, których używaliśmy. Serwomechanizm obraca się płynnie i cicho. Cena była uczciwa w stosunku do jakości. Dostawa zajęła około 75 dni od potwierdzenia zamówienia, co było zgodne z harmonogramem.”

Ibrahim, właściciel fabryki, Egipt
„Zaopatrujemy się u kilku producentów maszyn do formowania wtryskowego z rozdmuchem, a Ever-Power należy do najlepszych w segmencie maszyn o średniej wydajności. Kupiliśmy maszynę ZQ40 do naszej linii produkcyjnej butelek PP do mycia rąk o pojemności 250 ml i pracuje ona na dwie zmiany dziennie od sześciu miesięcy bez żadnych nieplanowanych przestojów. Rachunek za energię elektryczną znacznie spadł w porównaniu z naszą poprzednią maszyną, która nie miała systemu zacisku ciśnieniowego. Wsparcie posprzedażowe za pośrednictwem WhatsApp jest szybkie, zazwyczaj otrzymujemy odpowiedź w ciągu kilku godzin, nawet biorąc pod uwagę różnicę stref czasowych.”

Carlos, dystrybutor sprzętu, Brazylia
„Moja firma importuje i dystrybuuje urządzenia do pakowania produktów mlecznych w Brazylii. Poleciliśmy model ZQ40 jednemu z naszych klientów, który potrzebował jednoetapowej wtryskarki z rozdmuchem do butelek na napoje z bakteriami kwasu mlekowego w polistyrenie o wysokiej przejrzystości. Maszyna działa już prawie rok, a klient jest bardzo zadowolony. Wydajność produkcji stale przewyższa wartość podaną w ofercie technicznej. Cykl suszenia trwający 3,5 sekundy jest precyzyjny. Proces nie generuje żadnych odpadów, co było dużym atutem dla naszego klienta, który miał dość granulowania nadlewek ze starej linii do wytłaczania z rozdmuchem”.

Ayse, Kierownik ds. Jakości, Turcja
„Prowadzimy linię produkcyjną butelek do karmienia w Turcji i wybraliśmy ZQ40 po porównaniu kilku opcji wtryskarek IBM. Czynnikami decydującymi były europejska sztywność ramy i potwierdzona zerowa liczba braków. Butelki do karmienia PP z tej maszyny przeszły wszystkie testy migracji w kontakcie z żywnością, a dokładność wykończenia szyjki mieści się w granicach 0,05 mm od wartości nominalnej, co, jak potwierdził nasz dostawca zamknięć, zapewnia wskaźnik dopasowania 100%. Inżynier ds. uruchomienia został na 10 dni i bardzo dokładnie przeszkolił nasz zespół. Po dwóch latach maszyna nadal działa jak nowa.”

Ahmed, kierownik operacyjny, Arabia Saudyjska
„Otrzymana przez nas maszyna ZQ40 dotarła zgodnie z planem, instalacja przebiegła bezproblemowo, a pełną wydajność produkcyjną osiągnęliśmy w ciągu trzech dni od pierwszego uruchomienia. Używamy jej do butelek z HDPE z kroplami do oczu o pojemności 30 ml, z ośmioma gniazdami. Wydajność na godzinę przekracza naszą pierwotną specyfikację. Najbardziej zaimponowała mi cicha praca maszyny w porównaniu z moimi oczekiwaniami. Serwomotorowy układ obrotowy działa bardzo płynnie. Mieliśmy jeden drobny problem z uszczelnieniem hydraulicznym w trzecim miesiącu, a część zamienna została wysłana i dotarła w ciągu tygodnia. Ogólnie jesteśmy bardzo zadowoleni.”

Kim, Dyrektor ds. Zakupów, Korea Południowa
„Rozglądaliśmy się za maszynami do formowania wtryskowego z rozdmuchem od wielu dostawców, kiedy trafiliśmy na Ever-Power. Model ZQ40 miał konkurencyjną cenę, ale co ważniejsze, wsparcie techniczne przed zakupem było doskonałe. Inżynier sprzedaży szczegółowo odpowiadał na każde pytanie i pomógł nam zrozumieć różnice między tym modelem a modelem ZQ60 w naszym zastosowaniu. Wybraliśmy ZQ40 do naszej linii pakującej kosmetyki o pojemności 500 ml i po dziewięciu miesiącach produkcji możemy powiedzieć, że maszyna spełnia dokładnie to, co obiecywano. Grubość ścianek naszych butelek PCTG jest niezwykle spójna”.

Olumide, kierownik zakładu, Nigeria
„Od lat korzystaliśmy z maszyn równoważnych maszynom Aoki, a kiedy jedna z nich osiągnęła koniec okresu eksploatacji, postanowiliśmy rozważyć oferty alternatywnych producentów wtryskarek do tworzyw sztucznych. Model ZQ40 przekonał nas swoją wyższą jakością konstrukcji i oszczędnością energii dzięki zastosowaniu zacisku ciśnieniowego. Po 14 miesiącach produkcji fiolek farmaceutycznych o pojemności 10 ml i 30 ml, oceniamy, że ZQ40 to prawdziwy krok naprzód. Równowaga między komorami jest lepsza, temperatury formy są bardziej stabilne na całej powierzchni płyty, a koszty części zamiennych do rutynowej konserwacji są znacznie bardziej przystępne niż w przypadku naszych poprzednich maszyn”.

Piotr, Dyrektor Zarządzający, Polska
„Dobra maszyna, dobry serwis. Jesteśmy firmą pakującą na zlecenie w Polsce i używamy ZQ40 dla wielu klientów z branży opakowań kosmetycznych, farmaceutycznych i suplementów diety. Zmiana form jest łatwiejsza niż się spodziewaliśmy dzięki modułowej konstrukcji wkładu szyjkowego. Logistyka z Chin do Polski zajęła około 35 dni drogą morską, co jest akceptowalnym czasem. Dokumentacja celna dostarczona przez Ever-Power była kompletna i dokładna, co pozwoliło na szybką odprawę importową. Planujemy zamówić drugą ZQ40 jeszcze w tym roku, biorąc pod uwagę nasze dotychczasowe doświadczenia.”